Реферати українською » Промышленность, производство » Аналіз процесів виготовлення деталі корпусу


Реферат Аналіз процесів виготовлення деталі корпусу

Страница 1 из 2 | Следующая страница

>ФЕДЕРАЛЬНОЕАГЕНСТВО ПООБРАЗОВАНМЮ

>ЛИПЕЦКИЙ ДЕРЖАВНИЙТЕХНИЧЕСКИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра технології машинобудування.

Курсова робота

з дисципліни

«Система технологій галузей»

на задану тему: «Аналіз процесів виготовлення деталі корпусу 651».

>Виполнил

Прийняв:

Липецьк 2007


Зміст

1 Розробка іконструкционно-технический аналіз креслення деталі

2 Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

2.1 Пояснення, призначення зазначених посадок 

2.2 Визначення розмірів і відхилень

2.3 Визначення величин допусків граничних значень, проміжків інатягов

2.4 Побудова схем полів допусків

3 Характеристика матеріалу деталей і опис способу його одержання

4 Вибір виду заготівлі та опис методу і способу її надання заданої деталі

5 Вибір можливої послідовності механічного оброблення заданих поверхонь і опис технологій виконання окремих операцій

  Укладання

 Библиографический список


1.                Розробка іконструкционно-технический аналіз креслення деталі

>Корпусная деталь, максимальний діаметр якої = 94 мм, мінімальний =72 мм. Деталь має одну наскрізне центральне отвір діаметром = 42 мм. Дане отвір має паз, ширина якого = 6 мм, довжина = 45 мм, глибина =5мм. Деталь є тіло обертання, що складається з 3-х дисків, на середньомудисковомутолщении єлиска.Шероховатости деталі3,2 ів3,2.


2. Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь.

 

2.1 Пояснення, призначення зазначених посадок.

 

>ПосадкиU/h – «пресові важкі». Характеризуються великими гарантованиминатягами (0, 001 0,002)dи.с.Предназначени для сполук, куди впливають важкі, зокрема і динамічні навантаження. Застосовуються, зазвичай, без додаткового кріпленнясоединяемих деталей. За таких великихнатягах творяться у основномуупруго-пластические і пластичні деформації. Деталі би мало бути перевірені на міцність. Рекомендується досвідчена перевірка вибраних посадок, особливо у масовому виробництві. Складання зазвичай здійснюється методами пластичних деформацій, але застосовуються й у поздовжніхзапрессовках. У окремих випадках деталі перед складанням сортуються і добираються за розмірам. Для посадок з більшими нанатягами передбачені щодо широкі допуски деталей (8-го, іноді 7-гоквалитета). У окремих випадках із з метою отримання більшої міцності сполук і підвищення гарантованогонатяга допуск основного отвори чи основного валу то, можливо пожорсткішав однією квалітет.

>ПосадкиF/с8 – «ходові». Характеризуються помірним гарантованим зазором, достатнім задля забезпечення вільного обертання в підшипниках ковзання при консистентної і переробки рідкої мастилі у легенях і середніх режимах роботи (помірні швидкості – до 15рад/c, навантаження, невеликі температурні деформації). Застосовуються й у опорах поступального переміщення, які потребують такої високої точностіцентрирования, як і точних посадках руху або ковзання. У нерухомих з'єднаннях застосовуються задля забезпечення легкої складання при невисоких вимоги до точностіцентрирования деталей.


2.2 Визначення граничних ж розмірів та відхилень.

 

1)72h9

>dmax =dн +es = 72 + 0 =72

>dmin =dн +ei = 72 + (-0,074) = 71,026

>Тd =dmax –dmin = 72,000 – 71,026 = 0,973

2)42F8

>Dmax =Dн +ES = 42 + 0,064 = 42,064

>Dmin =Dн +EI = 42 + 0,025 = 42,025

>TD =Dmax –Dmin = 42,064 – 42,025 = 0,039

2.3 Визначення величин допусків граничних значень, проміжків інатягов.

1)42 F8

 Dmin >dmax – зазор, підходить посадкаF8/c8

>Контрдеталь:42с8

>dmax = 42 + (-0,130) = 41,870

>dmin = 42 + (- 0,169) = 41,831

>Td =dmax –dmin = 41,870 – 41,831 = 0,039

>Smin =Dmin –dmax =EI –es = 0,025 – (-0,130) = 0,155

>Smax =Dmax –dmin =ES –ei = 0,064 – (- 0,169) = 0,233

>TS =Smax –Smin = 0,233 – 0,155 = 0,078

 

2)72h9

>dmin >Dmax –натяг, підходить посадкаh9/U9

>Контрдеталь:72U9

>Dmax = 72 + (-0,087) = 71,923

>Dmin = 72 + (-0,161) = 71,839

>TD =Dmax –Dmin = 71,923 – 71,839 = 0,084

>Nmin =dmin –Dmax =EI –es = -0,074 + 0,087 = 0,013

>Nmax =Dmin –dmax =ES –ei = 0 + 0,161 = 0,161

>TD =Nmax –Nmin = 0,161 – 0,013 = 0,148

2.4 Побудова схем полів допусків.

1)

 

2)

 


3. Характеристика матеріалу деталей і опис способу його одержання.

>Кислородно-конвнртерний процес.

Перші цехикислородно–конвертерного переділу були побудовані 1956-1957 рр. Нині цей спосіб одержав у металургії дуже стала вельми поширеною.

>Кислородние конвертерифутеровани основними вогнетривкими матеріалами –хромомагнезитом тощо. Це дає можливість вільно використовувати дляошлакования і видалення з металу сірки і фосфору основний флюс – вапно. Тож виплавки стали використовується переробний чавун марок М1, М2,М3, зазвичай застосовуваний у мартенівському виробництві.

Перед заливанням чавуну в конвертер завантажуютьизвесть.(4-10% від безлічі металу у залежність від вмісту у ньому сірки і фосфору). Для прискорення окислення вуглецю та інших домішок може статися використана залізна руда і окалина.

Припродувке внаслідок механічного впливу струменя кисню відбувається перемішування металевої ванни. У сфері вдмухування кисню розвивається температура до 300 градусів З.

На відміну від конвертерів з повітрянимдутьем вже від початку продувки відбувається окислювання вуглецю, кремнію та інших домішок як безпосередньо киснем дуття, ізакисью заліза по первинним і вторинним реакцій. У кисневомуконвертере вже на початку плавки утворюється добре нагрітий актив основний шлак із необхідним змістом винищитиСаО; відбувається видалення сірки і фосфору із заснуваннямР2О5 x4СаО іСаS іСаS в шлаку. Після досягнення заданого змісту вуглецюпродувку припиняють, випускаютьраскисляют сталь.

>Кислородно - конвертерний переділ є найбільш високопродуктивним способом виплавки стали. Кисневий конвертеремкостью 300-350 т виплавляє на рік 3 млн. т стали. Вона характеризується зниженим змістом шкідливих домішок: сірки, фосфору, азоту. За якістю ця сталь перевершуєбессемеровскую ітомасовскую сталь і роблять приблизно рівноцінна мартенівської. У кисневихконвертерах успішно освоюється і виробництво низки марок легованих сталей. Перевагою такого способу є його «універсальність» щодо вихідних матеріалів: можливість виплавки якісної сталі з чавунів різного хімічного складу. Зі збільшеннямемкости конвертерів істотно зростає їхтехнико – економічна ефективність, будуть будується найбільші у світі конвертериемкостью 350 – 400 т.

Доменний процес.

 Чавун виплавляють в печах шахтного типу – доменних печах. Процес отримання чавуну в доменних печах залежить від відновленні оксидів заліза, входять до складу руди,оксидам вуглецю, воднем,виделяющимся при згорянні палива на печі і твердим вуглецем. Підготовка залізної руди іплаке включають роздрібнення, сортування, усереднення та інші операції.

Процеси, які у доменної печі, поділяють на: горіння палива; розкладання компонентів шихти; відновлення заліза; коксування заліза, відновлення марганцю, кремнію, фосфору, сірки,шлакообразование.

Всі ці процеси відбуваються у доменної печі одночасно, але з різною інтенсивністю, що за різних температурах і різними рівнях.

>Горение палива. Поблизуфурм вуглецю коксу, взаємодії з киснем повітря згоряє. Через війну горіння виділяється теплота й утворюється газовий потік. Гарячі гази, піднімаючись, віддають теплотушихтовим матеріалів і нагрівають їх.

Відновлення заліза в доменної печі.Шихта (агломерат, кокс) опускаються назустріч потоків газів і заt 500-700 градусів З починається відновлення оксидів заліза. Через війну взаємодії оксиду заліза з оксидом вуглецю і твердим вуглецем коксу, ні з воднем відбувається відновлення заліза. Відновлення заліза з руди в доменної печі іде за рахунок мері просування температури на кілька стадій – від вищого оксиду до найнижчого.         

>Науглероживание заліза. У шахті доменної печі поруч із відновленням заліза відбувається його коксування при взаємодії з оксидом вуглецю, коксом,сажестим вуглецем. Це спричиняє освіті рідкого розплаву, який починається стікати в горн. Краплі насичуються вуглецем.

Через війну відновлення оксидів заліза, частини оксидів марганцю і кремнію, фосфатів і сірчистих сполук, у даної печі утворюється чавун.

>Легирование сталей.

>Легированной називається сталь, у якому, крім елементів, які ууглеродистой стали спеціально вводятьлегирующие елементи (хром, нікель, титан, молібден,валадий, мідь, та інші) . Зміст легуючих елементів сталях може зміняться на вельми межах. Сталь вважаєтьсялегированним хромом, якщо зміст цього елемента становить 1% і більше. Сталь є легованої у тому разі, тоді як ній утримуватися тільки елементи, характерні дляуглеродистой стали, проте кремнію, марганцю має бути більше однієї%.

У конструкційних сталях легування здійснюється з метою поліпшення механічних властивостей – міцності, пластичності та інших. З іншого боку,легирующие елементи істотно збільшують вартість стали, і деякі є дефіцитними металами, тому додавання їх до складу має бути суворо обгрунтоване.

Сталь40х –улучшаемая сталь.Улучшаемими називаються:среднеуглеродистие конструкційні стали (0,3 – 0,5% З),подвергаемие загартуванню і наступномувисокотемпературному відпустці. Після такого обробки стали набувають структурусорбита, добре сприймаючу ударні навантаження.Углеродистиеулучшаемие стали (35,40, 45 і 50) мають невеличкийпрокаливаемостью до 10 (мм), тому механічні властивості зі збільшенням перерізу вироби знижуються. Якщо від деталей потрібно понад висока поверхнева твердість (>шпиндели, вали тощо.), то після гарту їх піддають відпустці на твердість 40-50HRC. Для отримання високої поверхневою твердості використовують загартування.

Основнимилегирующим елементом є хром, зміст котрого зазвичай становить 0,8 – 1,1%.Легирующие елементи, збільшуючи міцність стали, знижують її пластичність і в'язкість. Стали, леговані хромом, застосовуються особливо широко (>40хи45х).

>Легирующие елементи можуть розчинятися або уаустените, або уферрите, створюючитвердие розчини (хром зокрема). Взаємодіючи з залізом,легирующие елементи можуть утворюватиинтерметаллические сполуки. Спотворення кристалічною ґрати заліза впливає на властивостіферрита, що знижує його ударну в'язкість.

         Вплив хрому на властивостіферрита проявляється значиміша після термічної обробки.     


4 Вибір виду заготівлі та опис методу і способу її надання заданої деталі.

 Значення параметрів виливки.

>Параметр Розміри ,мм
>72h9 >94 45 >48F8 >82h9 37
Клас розмірної точності 12 12 12 12 12

 

12

Ступінькоробления елементів виливки 6 6 6 6 6 6
Ступінь точності поверхонь виливків 13 13 13 13 13 13
Клас точності маси виливків 11 11 11 11 11 11
Допуск розмірів виливки, мм 5,0 5,0 4,4 4,4 5,0 4,0
Допуск форми і місцезнаходження елементів виливки, мм 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
Допуск нерівностей виливки, мм 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
Загальні допуски елементів виливки 0,64 0,64 0,56 0,56 0,64 0,56
Рядприпусков 6 6 6 6 6 6
Допуск маси виливки, % 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0
Мінімальний ливарний додача набік, мм 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
Вигляд остаточної обробки поверхні >Чистовая >Полу-чистовая >Полу-чистовая >Чистовая >Полу-чистовая >Полу-чистовая
Загальний додача набік, мм 3,6 3,4 3,3 3,4 3,4 3,3
Розмір виливки по діаметру 76 98 49 38 86 33

Визначення маси деталі:

1)S1 =r =3,14*31 = 3017.54

V = 3017,54*10 = 30175,40

>S2 =3,14*21 = 1384,74

V = 1384,74*10 = 13847,40

>Vпаза = 5*6*10 = 300V1 =30175,40- 13847,40 – 300 = 16028

2)S2 =3,14*47 = 6936,26

V = 6936,26*17,5 = 121384,55

>V2 = 121384,55 – 13847,4 – 300 = 107237,15

3) P.S =3,14*41 = 5278,34

V = 5278,34*17,5 = 92370,95

>V3 = 92370,95 – 13847,4 – 300 = 78223,55

>Vобщ = 16028+107237,15+78223,55 = 201488,7 = 201,48

>m =V* = 201,48*7,8 = 1571,54 (грн)

>Литье в кокіль.

Сутність способу полягає у отриманні виливків з допомогою заливання сплаву в багаторазово що використовується металеву форму – кокіль. Металеві форми зазвичай виготовляються з сірого чи легованого чавунів,углеродистой чи легованої сталей, іноді з алюмінієвих сплавів, поверхню якого підвищення стійкості покривають тонким шаромтугоплавкой і міцної окису алюмінію. По конструкції є підставинеразъемними (>витряхними) іразъемними.Неразъемниекокили застосовують щоб одержати виливків простіший конфігурації, які можна видаляти безразъема форми. Більше складні і великі виливки одержують уразъемнихкокилях. Вони зазвичай складаються із двох галузей –полуформ із вертикальною, горизонтальній чи складними площинамиразъема. При складної формі металевий стрижень роблятьразборним.

Для збільшення терміну служби й поліпшення якості виливків внутрішню поверхню форм покриваютьоблицовками і фарбами, що утворюють тонке вогнетривке покриття.

Процес складається з таких основних операцій. Робочу поверхню форми покривають шаром обличкування та фарби та друзі проводять складання із установкою стрижнів. Перед заливанням форма мусить бути нагріта: щоб одержати виливків зі сталі – до 150-300° З, алюмінієвих сплавів і чавуну – до 200-400° З повагою та т.д. залежно від товщини стінок і труднощі форми виробів. Якщо тем-пература нагріву буде недостатньою, швидкоохлаждающийся сплав знижує своюжидкотекучесть і тонкостінна, складна форма не заповниться.Отливку витягають в гарячому стані, підтримуючи оптимальну температуру форми певним ритмом роботи.

Переваги: кокіль є формою багаторазового використання, де можна отримати дуже багато виливків з більшлегкоплавких кольорових сплавів, малих і середніх виливків з чавуну. У результаті швидкого затвердіння сплав отримує вигіднумелкозернистую структуру, який визначає його високі механічні властивості. У металевих формах отримують виливки із підвищеною точністю за величиною і хорошою чистотою поверхні. Недоліки: труднощі виготовлення складних по конфігурації виливків, неможливість отриманнятонкостенного лиття. У чавунних виливків, зазвичай, виходить вибілений поверхневий пласт, виникають великі напруги, і для них необхідний відпал.

При литві сталевих деталей форми мають невисоку стійкість. Недоліком є і обмеженість маси виливків, високу вартість складність виготовленнякокилей. Економічно доцільно його лиття запровадити у масовому ікрупносерийном виробництві.

>Литье в оболонкові форми.   

У цьому способі деталі одержують у тонкостіннихформах-оболочках (завтовшки 6-15 мм), виготовлених із високоміцнихпесчано-смоляних сумішей. Форма складається з2-хоболочковихполуформ, з'єднаних по вертикальної чи з горизонтальній лініїразъема шляхом склеювання або за допомогою скоб,струбцин тощо. Для отримання внутрішніх порожнин вотливках при складанні форми у неї встановлюють суцільні чи порожнистіпесчано-глинистие чипесчано-смоляние стрижні.

>Формовочниепесчано-смоляние суміші дляоболочкових форм складаються з вогнетривкої матеріалу – піску (92-96 %), зв'язувальної –термореактивной смоли 4-8 % та деяких менших добавок.

Найширше використовується високоякісний дрібнозернистий кварцовий пісок з мінімальним змістом глини. Найбільш якісним сполучною дляоболочкових форм єпульвербакелит-фенолформальдегидная смола з добавкамиуронотропина.

>Металлическуюподмодельную плиту нагрівають до 200-250 °З повагою та покривають розділовим складом, насипають і ущільнюютьформовочную суміш.Смола плавитися, твердне за 10-20 секунд, надлишок видаляється, а оболонку з модельної плитою вміщують у піч, нагріваючи до 300-350° З протягом 1-3 хвилин.

Поверхню моделі іподмодельной плити завдають попередженняприлипания і полегшення зняття оболонки розділовий склад. Потім відбувається формування оболонки.

Зібрані форми невеликих

Страница 1 из 2 | Следующая страница

Схожі реферати:

Навігація