Реферати українською » Промышленность, производство » Технологія виробництва напівмуфти - деталі компресора 16ГЦ2-340/25-56


Реферат Технологія виробництва напівмуфти - деталі компресора 16ГЦ2-340/25-56

вмотивованості вибору типу поковки необхідно перевірити співвідношення розмірів, показаних малюнку 1.4. Необхідно виконання таких співвідношень (розміри беруться з креслення деталі):

1)hD1 співвідношення виконується 23<405;

2)h<0,75H співвідношення виконується 23<93,75;

3)D1-D20,2D1 співвідношення виконується 235>81.

Малюнок 1.4 - Ескіз поковки чопи з уступом і з отвором

Оскільки співвідношення розмірів правильні, то, отже, обраний тип поковки вірний.

>Припуски і граничні відхилення на розміри деталі призначаються по [5с.26,т.12].:

- на діаметр405 мм. додача і граничне відхилення - 17± 6 мм;

- на діаметр170 мм. додача і граничне відхилення - 13± 4 мм;

- на діаметр155 мм. додача і граничне відхилення - 13± 4 мм;

- на діаметр115 мм. додача і граничне відхилення - 18± 4 мм;

- загальну висоту 125 мм. додача і граничне відхилення - 12± 3 мм;

- на висотуфланца 23 мм. додача і граничне відхилення - 12± 3 мм;

Остаточно розміри поковки визначаються за такою формулою:

,                          (1.3)

Де: -i-й розмір заготівлі, мм;

 -i-й розмір деталі, мм;

 - додача на відповіднийi-й розмір деталі, мм;

 - граничні відхилення на відповіднийi-й розмір деталі, мм.

>Расчет розмірів заготівлі виконуєтьсятабличним способом, результати обчислень наведені у таблиці 1.5

Оскільки з поковки потрібно відрізати зразокв=20, плюс додача на відтинку, отже довжина поковкиL=125+12+20+11=168 мм, тоді висотафланцаl=23+12+20+11=66 мм.

>Таблица1.5 – Результати обчислень розмірів заготівлі

Розмір деталі, мм >Припуск і граничні відхилення, мм Розмір заготівлі, мм
>405 17± 6 >422
>170 13± 4 >183
>155 13± 4 >168
>115 18± 4 >97
>L125 12± 3 >L168
>L23 12± 3 >L66

>Отверстие впоковке реально,т.к. виконується умоваH/d < 2,5;

168/97<2,5 (1,73<2,5).

Остаточні розміри поковки із призначеними її у основними припущеннями наведено малюнку 1.5

Малюнок 1.5 - Ескіз поковки кованій на молотах

Маса кованої заготівлі:

>М3=Vобщ (1.4).

де:

> – щільність матеріалу,=7,85г/см3.

>Vобщ – загальний обсяг заготівлі, см3

>Vобщ= (>V1+V2+V3)-V4 (1.5)

Обсяг для циліндра:

V= (1.6)

>V1== 9,227 см3V4== 1,241 см3

Обсяг для усіченого конуса:

V= (1.7)

>V2==2,57 см3

>V3==1,646 см3

За формулою 1.5 загальний обсяг деталі:

>Vобщ= (9.227+2.57+1.646)-1.241=12,202 см3

За формулою 1.4 маса кутої заготівлі:

>М3==95,8 кг.

Коефіцієнт використання заготівлі визначається за такою формулою:

,                                        (1.8)

деmД - маса деталі,mД=22,5 кг

= 0,235

Коефіцієнт використання матеріалу визначається за такою формулою:

,                            (1.9)

деmОПЗ - маса відходів виробництва заготівлі, для поковок кованихmОПЗ=13%mЗ,mОПЗ=1,916 кг.

= 0,23

4.2 Запропонований метод отримання заготівлі

Залежно від матеріалу деталі, типу виробництва, ж розмірів та конфігурації деталі запропонований метод отримання заготівлі:поковка штампована накривошипномгорячештамповочном пресі (>КГШП).

Цей метод відрізняється вищої вартістю, але пристосований для високомеханізованого і автоматизованого виробництва поковок, допускає ексцентричне розташування струмків в штампі, який оснастили верхнім і нижнімвиталкивателем.

При штампування наКГШП отримують поковки ближчі формою до готової деталі, з точнішими розмірами аніж за штампування на молотах. Більше досконала конструкція штампів забезпечує меншу величину усунення половинок штампа, зменшенняприпусков (на 20 – 30%),напусков, штампувальних ухилів (у два – 3 разу), допусків, як наслідок – збільшення коефіцієнта використання металу.

Для визначенняприпусковтабличним способом проводяться такі розрахунки з [6]:

Клас точності поковки -Т4 [С.28,т.19,пр.1].

Група стали – М2 [>с.8,т.1].

Коефіцієнт визначення орієнтовною маси поковкиКР=1,6 [>с.31,т.20,пр.3].

Орієнтовна (розрахункова) маса поковки визначається за такою формулою:

,                               (1.10)

= 36 кг.

Для визначення рівня складності необхідно визначити ставлення масиGП поковки до масіGФ геометричній постаті.

Маса геометричній постаті (циліндра) визначається за такою формулою:

,                           (1.11)

де: D - діаметр циліндраD==0,425 м;

H висота циліндра,Н==0,131 м.

=145,8 кг.

Тоді ставлення постатейGП />GФ=36/145,8=0,247.

Ступінь складності - С3 [>с.29,пр.2].

Вихідний індекс - 18 [>с.10,т.2].

Конфігурація поверхні розняття штампа - П (пласка) [>с.8, т. 1].

Знаючи вихідний індекс, розміри поверхонь і параметр шорсткостіRa, що необхідно досягти після механічного оброблення, визначаються основніприпуски на механічну обробку [>с.12,т.3], допуски і допущені відхилення лінійних розмірів [>с.17,т.8].

Основніприпуски на розміри (набік), мм:

- на діаметр405 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –4,3мм

- на діаметр362 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –3,8мм

- на діаметр170 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –3,5мм

- на діаметр155 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –3,2мм

- на діаметр115 мм. і шорсткість поверхніRa=1,6мкм –3,2мм

- на висоту 125 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –3,2мм

- на висоту 23 мм. і шорсткість поверхніRa=6,3мкм –2,7мм

Додатковіприпуски, враховують:

- усунення поверхнею розняття штампа - 0,4 мм [>с.14,т.4];

- зігнутість, відхилення від площинності і прямолінійності - 0,5 мм [>с.14,т.5];

>Расчет розмірів заготівлі виконуєтьсятабличним способом, результати обчислень наведені у таблиці 1.6

Оскільки з поковки потрібно відрізати зразокв=20, плюс додача на відтинку, отже довжина поковкиL=125+6,4+20+11=164,2 мм, тоді висотафланцаl=23+3,2+2,7+20+11=60,8 мм.

>Таблица1.6 – Результати обчислень розмірів заготівлі

Розмір деталі

Основний

додача

Додатковий

додача

Розрахунковий

розмір заготівлі

Допуск і граничні

відхилення

Ухвалений розмір заготівлі
>405 4,3 0,4;0,5 >415,4

>415

>362 3,8 0,4;0,5 >371,4

>371

>170 3,5 0,4;0,5 >178,8

>179

>155 3,2 0,4;0,5 >163,2

>163

>115 3,2 0,4;0,5 >106,8

>107

>L125 3,2 0,4;0,5 >L164,2

>L164

>L23 2,7 0,4;0,5 >L60,8

>L61

>Допускаемая висотаторцовогозаусенца, що утворився по контурупуансона при штампування в закритих штампів - 8 мм [>с.22,т.11].

>Допускаемое відхилення по зігнутості, від площинності і зажадав від прямолінійності - 1,0 мм [>с.23,т.13]. Ця величина не враховує перепади за висотою, товщині та ширині поковки.

>Допускаемое відхилення відконцентричности пробитого отвори щодо зовнішнього контуру поковки - 1,5 мм [>с.23,т.12].Допускаемое відхилення відконцентричности пробитого отвори відповідає початкупробивки (із боку входупуансона впоковку). Наприкінціпробивки (із боку виходупуансона) це відхилення може бути збільшене на 25%.

Напоковках, виготовлених накривошипномгорячештамповочном пресі, штампувальний ухил ні перевищувати на зовнішні поверхні - 5°, на внутрішні поверхні - 7°. Радіус заокруглення зовнішніх кутів – 5 мм.

Малюнок 1.6 - Ескіз поковки кованій наКГШП

Маса штампованої заготівлі:

За формулою 1.6 обсяг циліндра

>V1== 8,07 см3 

>V4== 1,48 см3

За формулою 1.7 обсяг усіченого конуса

>V2==2,1 см3

>V3==1,52 см3

За формулою 1.5 загальний обсяг деталі:

>Vобщ= (8,07+2,1+1,52)-1.48=10,21 см3

За формулою 1.4 маса кутої заготівлі:

>М3==80,1 кг.

Коефіцієнт використання заготівлі визначається за такою формулою (1.8):

= 0,28

Коефіцієнт використання матеріалу визначається за такою формулою (1.9)

для штампувань наКГШПmОПЗ=2%mЗ=2% 80,1=1,602 кг

= 0,275

Коефіцієнти використання заготівлі та матеріалу нижче коефіцієнтів, передбачених стандартомЕСТП, оскільки з заготівлі потрібно виготовити зразок, що впливає масу одержуваної поковки.

>Вигодней використовувати заготівлю -поковку штамповану накривошипномгорячештамповочном пресі, ніжпоковку ковану на молотах,т.к. коефіцієнти використання заготівлі та матеріалу у разі нижче, ніж ті ж коефіцієнти у другий випадок.

5. Розрахунокприпусков аналітичним методом

Величинаприпуска впливає собівартість виготовлення деталі. При збільшеномуприпуске підвищуються витрати, витрата матеріалу та інші виробничі витрати, а при зменшеному доводиться підвищувати точність заготівлі, що також збільшує собівартість виготовлення деталі.

Для отримання деталей вищої якості необхідно при кожному технологічному переході механічного оброблення заготівлі передбачати виробничі похибки, що характеризують відхилення розмірів, геометричні відхилення форми поверхні,микронеровности, відхилення розташування поверхонь. Всі ці відхилення має перебувати не більше поля допуску на розмір поверхні заготівлі.

Аналітичний метод визначенняприпусков виходить з аналізі виробничих похибок, які виникають за умовах обробки заготівлі.

Відповідно до завдання виробляється розрахунокприпусков аналітичним методом для поверхні тіла обертання132Н7. Маршрут обробки даної поверхні вибирається по [7с.11,т.4] і зводиться в таблицю 1.7.

Таблиця 1.7 - Маршрут обробки поверхні132Н7

Найменування операції (переходу) >Квалитет точності IT >Параметр шорсткостіRa,мкм
Заготівельна >IТ16 50
>Растачиваниечерновое >H12 25
>Растачиваниечистовое >H9 6.3
>Растачивание тонке >H7 3.2

Розмір мінімальногоприпуска при обробці зовнішніх і розвитку внутрішніх поверхонь (двосторонній додача) визначається за такою формулою:

, (1.12)

де:Rzi-1 - висотамикронеровностей профілю на попередньому переході (операції),мкм;

>hi-1 – глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході (операції) (>обезуглероженний чи вибілений шар),мкм;

>ri-1 - сумарні значення просторових відхилень форми на попередньому переході (операції),мкм;

>eуi – похибка установки заготівлі на виконуваному переході (операції),мкм.

ВисотамикронеровностейRz та глибина дефектного шару h вибираються за таблицями [7]:

- для заготівлі [>с.186,т.12]:Rz=250мкм;h=300мкм;

- по переходами [з. 188,т.25]:

а чорновогорастачивания:Rz=50мкм;h=50мкм;

б) для чистовогорастачивания:Rz=25мкм;h=25мкм;

в) для тонкогорастачивания:Rz=5мкм;h=5мкм.

Сумарна значення просторових відхилень форми заготівлі при обробці в патроні отворів визначається за такою формулою:

,                                                                                         (1.13)

де:rсм -допускаемая похибка поковки зі зміщення осей постатей, по [8с.169,т.6]:rсм=1300мкм;

>rкор -допускаемая похибка поковки покороблению, по [8с.169,т.6]:rкор =900мкм.

>мкм.

Величина залишкового сумарного значення просторових відхилень форми заготівлі після виконання переходу (операції) визначається за такою формулою:

,                                  (1.14)

де:Ку - коефіцієнт уточнення

Коефіцієнт уточнення вибирається по [8с.190,т.29]:

- для чорновогорастачивания:Ку=0,06;

- для чистовогорастачивания:Ку=0,05;

- для тонкогорастачивания:Ку=0,04.

Тоді сумарні значення просторових відхилень форми по переходами рівні:

=95мкм;

=79мкм;

=63мкм;

>Требуемое становище заготівлі у робітничій зоні верстата буває у процесі її установки. Процес установки включає базування закріплення. Відхилення вагітною заготівлі, виникає при базування, називається похибкою базуванняeб, а при закріпленні - похибкою закріпленняeз.

Похибка установкиeу визначається за такою формулою:

.                                 (1.15)

При укрупнених розрахунках точності обробки похибкаeу, відповідну формулі (1.15), можна визначити за таблицями:

- для заготівлі:eу=120мкм; [7с.42,т.13]

- для чорновогорастачивания:eу=110мкм; [7с.138,т.5]

- для чистовогорастачивания::eу=70мкм;

- для тонкогорастачивания:eу=40мкм.

Елементиприпуска заносять у таблицю 1.7.

>Подставив обрані (>Rz, h іeу) і (>r) значення формулу (1.12) визначаються мінімальніприпуски на відповідних переходах:

=4270мкм;

=436мкм;

= 277мкм;

Допуск заготівліdзаг визначено уп.4,2 дорівнюєdзаг=5,0 мм (>ES=1,7мкм;EI=3,3мкм).

>Допуски по переходами визначаються по [9]:

- длярастачивания чорновогоН12:dчерн=0,4 мм (>ES=0,4 мм;EI =0 мм);

- длярастачивания чистового Н9:dчист=0,1 мм (>ES=0,1 мм;EI=0 мм);

- длярастачивания тонкогоН7:dтон=0,04 мм (>ES=0,04 мм;EI=0 мм);.

Розміри поверхні після тонкогорастачивания визначаються по формулам:

                (1.16)

=132 мм.

                     (1.17)

=132,04 мм.

Номінальний і максимальнийприпуски на тонкерастачивание визначаються по формулам:

                       (1.18)

=0,377 мм.

                        (1.19)

=0,417 мм.

Розміри поверхні після чистовогорастачивания визначаються по формулам:

 (1.20)

=131,723 мм.

                   (1.21)

=131,623 мм.

Номінальний і максимальнийприпуски начистовоерастачивание визначаються по формулам:

                                (1.22)

=0,836 мм.

                                 (1.23)

=0,936 мм.

Розміри поверхні після чорновогорастачивания визначаються по формулам:

                              (1.24)

=131,187 мм.

 (1.25)

=130,787 мм.

Номінальний і максимальнийприпуски начерновоерастачиваниечерновое визначаються по формулам:

                                  (1.26)

=5,97 мм.

                        (1.27)

=9,67 мм.

Розміри заготівлі визначаються по формулам:

                         (1.28)

=126,517 мм.

                                    (1.29)

=124,817 мм.

                                       (1.30)

 =121,517 мм.

>Рассчитанние значення номінальних і максимальнихприпусков і проміжних розмірів зводяться в таблицю 1.8.

Розрахунок загальногоприпуска на обробку поверхні проводиться у разі формулі:

                                    (1.31)

де - сума номінальнихмежоперационнихприпусков, мм.

 =7,183 мм.

Таблиця 1.8 - Вихідні і розрахункові дані на поставлене розмір

Технологічні операції (переходи) Елементиприпуска,мкм Розрахунокприпусков, мм Розрахунок розмірів, мм
>Rzi-1 >hi-1 >ri-1 >eуi >2Zmin >2Zном. >2Zmax >Dmin >Dном. >Dmax
Заготівельна - - - - - - - 121,517 124,817 126,517

>Черновое

>растачивание

250 300 1581 110 4,27 5,97 9,67 130,787 130,787 131,187

>Чистовое

>растачивание

50 50 95 70 0,436 0,836 0,936 131,623 131,623 131,723

Тонке

>растачивание

25 25 79 40 0,277 0,377 0,417 132,0 132,0 132,04

Малюнок 1.7 - Схема розташування полів допусків іприпусков

Схема розташування полів допусків іприпусков розташована малюнку 1.7

6. Розробка маршрутного технологічного процесу

Нині є багато різноманітних технологічних способів отримання поверхонь заданого якості, що забезпечують однакові вимоги до оброблюваним поверхням деталей, але істотно різняться за собівартістю та її реалізації.

Під час проектування одній з завдань є створення такого технологічного процесу, який би задану точність і шорсткість поверхонь деталі, потрібні фізико-механічні якості поверхневого шару матеріалу при найбільшої продуктивності і мінімальної собівартості виробництва.

Таблиця 1.9 - Порівняння базовий і запропонованого технологічних процесів

Базовий технологічний процес Запропонований технологічний процес
№ опер.

Найменування

операції

>Обору-

>дование

№ опер.

Найменування

операції

>Обору-

>дование

005 >Кузнечная - 005 Заготівельна >КГШП
010 Термічна 010 Термічна піч
015

Виготовлення,

випробування зразків

- 015 Контроль ВТК КП
020 >Токарная з ЧПУ >1П756Ф3 020

Виготовлення,

випробування зразків

-
>020К Контрольна - 025 >Токарная з ЧПУ >MDW43
025 >Токарная з ЧПУ >1П756Ф3 >025К

Контроль на

робоче місце

-
>025К Контрольна - 030 >Токарная з ЧПУ >MDW43
030 >Токарная з ЧПУ >1П756Ф3 035 Контроль ВТК КП
035 Контрольна - 040 >Токарная з ЧПУ >MDW43
040 >Шлифовальная >3М194 045 Контроль ВТК КП
045 Контрольна - 050 >Круглошлифовальная >3М194
050 Маркірувальна - 055 Контроль ВТК КП
055 >Зубодолбежная 5140 060 >Зубодолбежная 5140
060 >Координатно-расточная 2421 065 Контроль ВТК КП
065 Контрольна - 070 >Слесарная СВ
070 >Слесарная - 075 Маркірувальна МП
080 Контроль ВТК КП

6.1 Запропоновані методи забезпечення технічних вимог щодо процесі обробки

Точність обробки - відповідність опрацьованих поверхонь вимогам креслення. Аналізуючи ці вимоги, помітні, що обмежені вони чотирма чинниками:

-дотримання розмірної точності;

-дотримання вимог шорсткості поверхонь;

-дотримання допусків форми і взаємного розташування поверхонь;

-дотримання необхідної твердості поверхні.

Дотримання розмірної точності

>Требуемую точність оброблюваних поверхонь забезпечується достатню кількість стадій обробки:

- поверхні132H7 і115H7 піддаються чорновому,чистовому і тонкомурастачиванию;

- поверхні отворів14H7 –сверлению,чистовому і тонкомурастачиванию;

- поверхню335js6 – чорновому,получистовому,чистовомуточению і шліфуванню;

- поверхню120H9 – чорновому іполучистовомуточению.

Дотримання вимог щодо шорсткості поверхонь

Дотримання вимог шорсткості досягається завдяки правильного вибору оптимальних режимів обробки, правильному добору геометрії ріжучого інструменту таСОТС, жорсткості технологічної системи СНІД. Найбільшого впливу на шорсткість надає подача. Тому обрана подача перевіряється наскільки можна досягнення необхідної шорсткості поверхні.

Дотримання допусків форми і взаємного розташування поверхонь

Забезпечення вимог допусків форми і взаємного розташування досягається на операціях кінцевої обробки із дотриманням принципів сталості і суміщення баз, і навіть вибору верстатних пристосувань, зводять похибка установки до мінімальним значенням.

Допускторцевого биття 0,02 і0,03мм і радіального биття 0,02 і0,03мм отримуємо завдяки принципу поєднання й сталості баз, допуск розташування отворів0,03мм забезпечується завдяки точності пристосування на координатно –расточной операції.

Дотримання необхідної твердості поверхонь

Досягнення необхідної твердості

Схожі реферати:

Навігація