Реферат Балка нижня зовнішня

точного збіги верхньої та нижньої частин штампа - направляючі колонки і чопи. Цей метод дозволяє коефіцієнт використання матеріалу внаслідок більш досконалої конструкції штампів, наділених верхнім і нижнімвиталкивателями, що дозволяє зменшити штампувальні ухили,припуски,напуски і допуски і тим самим, призводить до економії металу, зменшенню наступної обробки штампувань різанням. Характеристика одержуваної у своїй способі заготівлі: маса до 50 кг; середньої складності.

При виготовленні заготівлі штампування використовуютьсякривошипниегорячештамповочние преси зусиллям6,3-100МН. Вони забезпечують поліпшені умови праці внаслідок менших шумових ефектів, вібрацій і струсу грунту, аніж за роботи молотах і щодо спокійнимбезударним характером роботи, що дозволяє встановлюватиКГШП в будинках полегшеної конструкцій.

Вища продуктивність і ККД в 2-4 рази більше ніж молота.

2.2.Расчетприпусков і дрібних розмірів заготівлі

Аналітичний метод

У заводському технологічному процесі заготівлю деталі ">Носок силовий" отримують шляхом гарячої штампування. Цей метод дозволяє максимальне наближення форму й розміри заготівлі до форми і розмірам деталі.

Визначити додача на ребро, розмір 2 мм.

Таблиця № 4.

>п/п

Вигляд заготівлі та оброблюваної поверхні Точність заготівлі та оброблюваної

Допуск на розмір

T, мм

Елементиприпуска,

>мкм

Проміжніприпуски, мм
поверхні >Rz h

>Zmax >Zmin
0 Заготівля гір. штамповка звичайній точності 16 0,60 250 240 528 - - -
1 >Черновое помел 14 0,14 120 120 31,68 150 1,77 1,17
2 >Чистовое помел 12 0,06 40 40 1,27 150 0,56 0,42

Визначаємо сумарні відхилення розташування поверхні

L - довжина заготівлі, мм

>1=Ку·0=0,06·528=31,68мкм

>2=Ку1=0,04·31,68 =1,27мкм

>Ку - коефіцієнт уточнення

Чернетковий 0,06, чистовий 0,04

Визначаємо мінімальніприпуски

>Zimin=(Rz+h)i-1+i-1+i

>Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході.

>hi-1 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході.

і - похибка установки заготівлі на виконуваному переході.

>Z1min=(0,25+0,24) +0,528+0,15= 1,17 мм

>Z2min=(0,12+0,12) + 0,032+0,15= 0,42 мм

Визначаємо максимальніприпуски

>Zimax=Zimin+Ti-1

>Z1max=1,17+0,6= 1,77 мм

>Z2max=0,42+0,14= 0,56 мм

Визначаємо загальний додача на бічні боку зовнішнього контуру

>Zобщ=Z1max+Z2max=1,77+0,56=2,332,5мм

Визначити додача на товщину полотна, розмір 8 мм.


Таблиця № 5.

>п/п

Вигляд заготівлі та оброблюваної поверхні Точність заготівлі та оброблюваної

Допуск на розмір

T, мм

Елементиприпуска,

>мкм

Проміжніприпуски, мм
поверхні >Rz h

>Zmax >Zmin
0 Заготівля гір. штамповка звичайній точності 16 0,90 250 240 528 - - -
1 >Черновое помел 14 0,22 120 120 31,68 150 2,07 1,17
2 >Чистовое помел 12 0,09 40 40 1,27 150 0,64 0,42

Визначаємо сумарні відхилення розташування поверхні

L - довжина заготівлі, мм

>1=Ку·0=0,06·528=31,68мкм

>2=Ку1=0,04·31,68 =1,27мкм

>Ку - коефіцієнт уточнення

Чернетковий 0,06, чистовий 0,04

Визначаємо мінімальніприпуски

>Zimin=(Rz+h)i-1+i-1+i

>Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході.

>hi-1 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході.

і - похибка установки заготівлі на виконуваному переході.

>Z1min=(0,25+0,24) +0,528+0,15= 1,17 мм

>Z2min=(0,12+0,12) +0,032+0,15= 0,42 мм

Визначаємо максимальніприпуски

>Zimax=Zimin+Ti-1

>Z1max=1,17+0,9= 2,07 мм

>Z2max=0,42+0,22= 0,64 мм

Визначаємо загальний додача на бічні боку зовнішнього контуру

>Zобщ=Z1max+Z2max=2,07+0,64= 2,713 мм

>Табличний метод.

Таблиця № 6.

Розмір >Припуск (Z) >Припуск (>2Z) >Округленний розмір
3,5 2,3 4,6 8
4 2,3 4,6 8,5
5 2,3 4,6 9,5
6 2,3 4,6 10,5
9 2,3 4,6 14
34 2,3 4,6 39
64 2,4 4,8 69
68 2,4 4,8 73
230 2,7 5,4 236
868 3,8 7,6 876

2.3. Аналіз заводського технологічного процесу

Як заготівлі в базовому тих. процесі прийнятапоковка, отримувана вільної куванням. Оскільки конструкція деталі має досить складну форму, під час виробництва поковки запроваджені великіприпуски інапуски (спрощують форму заготівлі). Це спричинило збільшення ваги заготівлі - коефіцієнт використання матеріалу становив 0.1 – є досить низьким показником.

Маршрут обробки деталі «Балка верхня».

Таблиця № 7.

№ операції Назва операції Устаткування Пристосування
1 2 3 4
005 Вхідний контроль. >К/стол
010 >Разметка.

>Штангенциркуль

>чертилка

Плита2500х1600
015-020 >Фрезерная. ВМ127М >Прихват
065 >Слесарная >Верстак >Тиски
070-115 >Фрезерная з ЧПУ. >ФП-27Н3 >Прихват

У базовомутехпроцессе:

47 операцій із застосуванням металорізальних верстатів.

10 операції контрольних.

10 операцій слюсарних.

1 операція допоміжна.

Механічна обробка деталі проводиться на універсальних верстатах. У базовомутехпроцессе використовуються лещата,прихвати, що підвищує часнастройки.Т. до. деталь має складний контур, при обробці потрібно дуже багатопереустановов, що знижує точність обробки, а як і збільшує час на встановлення та надстройку.

Для обробки деталі використовується швидкохідний інструмент, що підвищує час обробки, знижує стійкість інструмента, збільшує трудомісткість на виготовлення деталей.

Як пристосувань використовується лещата,прихвати, що знижує точність виготовлення деталі, збільшує час на установку, перевстановлення, надстройку.


Висновок:

Цейтехпроцесс не адресований виробництва. Пропоную використовувати верстати з ЧПУ, спеціальні пристосування, обробку кишень вести аналогічно базовомутехпроцессу, але використовувати інше обладнання та пристосування. Сукупність вище сказаних пропозицій значно скорочує час на обробку та підвищує точність обробки за високої продуктивності.

2.4. Розробка маршрутноготехпроцесса

Уразрабативаемом технологічному процесі більшість механічного оброблення деталей складає верстаті з ЧПУ –DMU -125P при зменшенні операцій фрезерних з ЧПУ, це досягається з допомогою повного заповнення інструментального магазину верстата. У результаті скорочується доопрацювання деталі науниверсально-фрезерних верстатах, з розміткою.

У кодексі технологічному процесі обробка базових отворів виробляється укондукторе на верстаті2А125.

У кодексі технологічному процесі є договір додавання, додаються контрольні операції длямежоперационного контролю.

У всіх цих змін нових технологічний процес складається з 17 операцій, скорочуються терміни провадження деталі, трудомісткість виготовлення, собівартість.

Маршрут обробки деталі «Балка верхня»

Таблиця № 8.

№ операції

Нормування і

зміст операції

Устаткування
1 2 3
005 Контрольна Контрольний стіл
010 >Фрезерная >6Н13П
015 >Слесарная >Верстак
020 Контрольна Контрольний стіл
025 >Сверлильная >2А125
030 >Слесарная >Верстак
035 Контрольна Контрольний стіл
040 >Фрезерная з ЧПУ >DMU 125
045 >Слесарная >Верстак
050 Контрольна Контрольний стіл
055 >Фрезерная з ЧПУ >DMU 125
060 >Слесарная >Верстак
065 Контрольна Контрольний стіл
070 Контрольна Терези
075 Маркірувальна Стіл розподільника робіт
080 Контрольна Контрольний стіл

2.5. Вибір технологічного устаткування

>Применяемое устаткування.

>Фрезерний верстат з ЧПУ моделіDMU-200P. Верстат дозволяє обробляти вигнутий контур й більше наближена погабаритним розмірам, потужності головного двигуна, оборотів шпинделі.

>DMU125P

1. Захисний огородження

2.Инструментальний магазин

3.Шпиндельная баба з головним приводом

4. Зона обслуговування (гідравліка, пневматика, централізована змащування)

5.Пульт управління і системи ЧПУ

6. Робочий стіл

7. Пристрій подачіСОЖ

Технічна характеристика верстата.

1. Кількість оборотів (>бесступенчато) 20-12000мин-1

2. Швидкість подачі (>бесступенчато) 20-10000мм/мин

3. Прискорений хід: вісь Х, У, Z 40м/мин

4. Роздільна здатність 0,001 мм

5.Позиционний допуск 0,010 мм

6. Робочий стіл: ЧПУ - круглий стіл1250 x 1000

КількістьТ-образнихпазов/размер:

паз для базування (центральний)шт.1 /18Н7

пази для кріпленняшт.9 /18Н12

9. Центральне отвір50Н6 мм

10. Частота обертання столу 81/мин

11. Подача2900о

12. Конус шпинделяSK40 поDIN 69871

Для обробки базової поверхні обраний верстат:

Вертикально фрезерному верстат6Н13П

Таблиця № 9.

>Параметр Розмір
Робоча поверхню столу (мм) >320х1250
Потужність двигуна (кВт) 7,5
ККД верстата 0,8
Кількість оборотів шпинделя:
>max 1600
>min 31,5
>Подачи столу подовжні і поперечні (>мм/мин)
>max 1250
>min 25
>Подачи вертикальні (>мм/мин)
>max 416,6
>min 8,3

Для обробки отворів вибираю: вертикальний свердлильний верстат

>2А125

Таблиця № 10.

>Параметр Розмір

Робоча поверхню столу

Найбільше відстань від торця шпинделя до робочої поверхні столу

Виліт шпинделя

Найбільший хід шпинделя

Найбільше вертикальне переміщення:

>Сверлильной (револьверної) голівки

столу

Конус Морзе отвори шпинделі

Кількість швидкостей шпинделі

Частота обертання шпинделі, об./хв

Кількість подач шпинделі (револьверної голівки)

Подача шпинделі (револьверної голівки)мм/об

Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт

>Габаритние розміри:

Довжина

>Ширина

Висота

Маса, кг

710 x 1250

828

200 - 700

-

500

-

1, 2, 3

12

22 – 1000

12

0,05 – 2,24

11

1500

1800

3650

5000

2.6. Вибір пристосування, і ріжучого інструмента

Однією з показників економічно раціональної підготовки виробництва є скорочення трудомісткості і термінів проведення всього підготовчого циклу, переважна більшість що його машинобудівному виробництві включає проектні роботи, виготовлення і налагодження спеціальних коштів технологічного оснащення.

Виконання цих вимог щодо значною мірою залежить від складу і кількість верстатних пристосувань, які зараз є трудомістким виглядом оснастки. Їх слід вибирати з урахуванням конкретних умовподготовляемого виробництва.

Залежно від масштабу виробництва (масове, серійне, дрібносерійне) і технологічних чинників верстатні пристосування за призначенням і конструкції можна розділити на: універсальні,универсально-наладочние (>переналаживаемие),универсально-групповие,сборно-разборние, спеціальні

Усреднесерийном виробництві найкраще застосувати спеціальнефрезерное пристосування, оскільки вони теж мають постійні настановні бази йзажимающие елементи, і призначені для встановлення і закріплення, однакових за формою і розмірам заготовок.

Спеціальні пристосування застосовують у виробництвах, де за умов праці верстати на чимало часу закріплюються за певної операцією.

Вибір ріжучого інструмента.

>Фреза кінцева – варта обробки деталей на верстатах з ЧПУ

>ФрезаR390-032A32-11H

>ФрезаR216.34-16045-AC38N

>Сверло 2301-1415ВК8 ГОСТ 22736-77 (>d=19.0;L=256; l =135)

>Сверло 2301-1845ВК8 ГОСТ 10902-77 (>d=6,2;L=101; l =63)

>Сверло 2301-1868ВК8 ГОСТ 10902-77 (>d=6,2;L=86; l =52)

>Зенкер20H9 ГОСТ 21541-76

2.7. Застосовувані методи лікування й інструменти контролю

Під контролем у сенсі мають на увазі поняття, у тому числі у собі визначення як кількісних, і якісних характеристик, наприклад, контроль дефектів зовнішньої поверхні, контроль внутрішніх пороків металу та інших.

У техніці поруч із поняттям «контроль» широко застосовується поняття «вимір».

Вимірювання - перебування фізичної величини з допомогою спеціальних технічних засобів.

Точність вимірів - якість вимірів, що відбиває близькість їх результатів до справжнього значенням вимірюваною величини.

Похибка виміру - відхилення результату виміру від істинного значення вимірюваною величини.

Під методом виміру розуміється сукупність використовуваних вимірювальних засобів і умов його застосування.

Методи виміру залежить від використовуваних вимірювальних засобів і умов вимірів і поділяються на абсолютні, порівняльні, прямі, непрямі, комплексні,елементние, контактні і безконтактні.

Абсолютний метод виміру характеризується тим, що прилад показує абсолютне значення вимірюваною величини.

Порівняльний метод особливий тим, що прилад показує відхилення значення вимірюваною величини від розміру настановної заходи чи іншого зразка.

Так, до абсолютного методу відносять вимірмикрометром, штангенциркулем,длинномером, а до порівняльному виміроптиметром, індикаторнимнутромером.

Прямий метод виміру у тому, що значення шуканої величини чи його відхилення відраховують безпосередньо по приладу. До цього методу відносять контроль діаметрівмикрометром чи індикатором на стійці.

При непрямому методі значення шуканої величини чи відхилення від нього знаходять за результатами виміру інший величини, що з шуканої певної залежністю. Наприклад, контроль кутасинусной лінійкою, діаметра за довжиною дуги і розі, що спирається її у.

>Измерительние кошти - це технічні устрою, використовувані при вимірах і мають нормовані метрологічні властивості (наприклад, різні вимірювальні прилади, калібри,лекальние лінійки, плити тощо.).

Для контролю цієї деталі абсолютним методом застосовуються такі засіб контролю.

Для виміру зовнішніх і враження внутрішніх розмірів використовуються штангенциркуліШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-80,ШЦ-2-300-0,05 ГОСТ 166-80,ШЦ-3-400-0,05 ГОСТ 166-80.

Для контролютолщин деталі застосовують індикаторнийстенкомерС-ЮБ-0,1 ГОСТ 11358-89 з межею виміру 10 мм.

2.8. Розрахунок режимів різання

Розробка технологічного процесу механічного оброблення заготівлі зазвичай завершується встановленням технологічних норм часу кожної операції. Для оптимальних норм часу на операцію, необхідна за повною мірою використовувати ріжучі властивості інструменту та виробничі можливості технологічного устаткування.

При виборі режимів обробки необхідно дотримуватись певного порядку, тобто. щодо призначення і розрахунку режиму обробки враховують тип й розміри ріжучого інструмента, матеріал його що краючою частини, матеріал та моральний стан заготівлі, тип обладнання та його стан. Слід пам'ятати, що елементи режимів обробки перебувають у взаємній функціональної залежності, яка встановлюєтьсяимперическими формулами.

>Определим режими різання для операції 010 -Фрезерная (фрезувати поверхню 1 попередньо), фрезаторцевая125; посадкового отвори 40 (>H7);ВК8;B=42;Z=12 (ГОСТ 9473-80)

Глибина різанняt - величинасрезаемого шару за прохід яка вимірюється у бік перпендикулярно до оброблюваної поверхні;t=2

Подача прифрезеровании ставиться вм/мин - переміщення фрези за хвилину.

При чорновомуфрезеровании площині подача на зуб фрези дорівнюватиме:

=0,11мм/зуб (заводські нормативи)

Швидкість різання. Швидкість різання - це величина переміщення точки що краючою крайки різця щодо поверхні різання в одиницю часу, який розраховують за такою формулою:

де V - швидкість різання,м/мин

>Сv - коефіцієнт враховує опрацьований матеріал й умови обробки

D – Діаметр фрези, мм

T - Стійкість фрези, хв

>t - Глибина різання, мм

 - величина подачі,м/мин

У – ширинафрезерования, мм

Значення коефіцієнтаСv і екологічні показники ступеня (стор 287таб.39).

;q=0,2; x = 0.06; ; ; ; ;T=180 хв.

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, враховує фактичні умови різання вираховується за формулою:

де,Кv - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання;

>Кмv - коефіцієнт, враховує якість оброблюваного матеріалу;

>Кпv - коефіцієнт, враховує стан поверхні заготівлі;

>Киv - коефіцієнт, враховує матеріал інструмента.

=1 (ріжучіинстр. і режими різання,стр.262таб.3);

= 0.8 (ріжучіинстр. і режими різання,стр.263таб.5);

= 1 (ріжучіинстр. і режими різання,стр.263таб.6);

Отже, загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання дорівнюватиме:

Маючи дані, розрахуємо швидкість різання, вона дорівнює:

 >м/мин

>Определим частоту обертання шпинделя:

, об./хв

Маючи всі дані,произведем розрахунок частот обертання:

, об./хв

За

Схожі реферати:

Навігація