Реферати українською » Строительство » Виготовлення залізобетонних виробів


Реферат Виготовлення залізобетонних виробів

Страница 1 из 3 | Следующая страница

Зміст

1. Запровадження

2. Загальні засади

2.1. Склад підприємства

2.2. Характеристика вироби

2.3. Режим роботи підприємства

2.4. Сировинні матеріали

3. Технологічна частина

3.1. ТЕО технологій і способу виробництва

3.2. Технологічні режими обробки

3.3. Виробництво базового вироби

3.4. Характеристика технологічного устаткування

3.5. Технологічний розрахунок

3.6. ПроектуванняБСО

3.7. Потреба виробництва, у сировину й енергоресурсах

3.8. Склад готової продукції

3.9. Штатна відомість

3.10. Контроль якості продукції і на точності процесу

4. Охорона праці та техніка безпеки

5.Технико-економические показники виробництва

6. Список літератури

бетонозмішувальний цех залізобетонний колона


1. Запровадження

Бетон – одне з найстародавніших будівельних матеріалів. З нього побудовано галереї єгипетського лабіринту (3600 років е.), частина Великого китайського муру (3 в. е.), ряд споруд біля Індії, Стародавнього Риму та деінде. Проте використання бетону і залізобетону масової будівництва почалося лише з другої половини 19 століття після отримання й організації випускупортландцемента, що є основним в'язким речовиною для бетонних і залізобетонних конструкцій і виробів.

Виробництво збірного залізобетону початок інтенсивно повинна розвиватися у післявоєнний період у зв'язку з які розгорнулися промисловим і громадянським будівництвом, що вимагало широкої індустріалізації будівельних робіт.

Широке застосування збірного залізобетону дозволило значно скоротити у будівництві витрата металу, деревини та інших традиційних матеріалів, різко підвищити продуктивності праці, скоротити терміни спорудження будинків та споруд. Та хід будівництва вимагає подальшого підвищення ефективності і забезпечення якості виробництва і застосування збірного залізобетону.


2. Загальні засади

2.1. Склад підприємства

Виготовлення залізобетонних виробів на заводахЖБИ ввозяться цехах, що у сукупності і представляють виробництво збірного залізобетону.

Основними цехами під час виробництва ЗБК є:

1.Бетоносмесительное відділення

2.Формовочний цех

3. Господарські і службові приміщення

4. Склад цементу

5. Склад арматури

6. Склад заповнювачів

7. Склад готової продукції

8. Склад паливно-мастильних матеріалів

2.2. Характеристика вироби

У проекті всі розрахунки ведемо по колоні маркиК19а-1-1. Виріб виконується постендовому методу виробництва, у відповідно до вимог ГОСТ 18979-73.

Колона виготовляється з важкого бетону марки 300.Геометрические розміри колони 9575 x 400 x 400 мм.

>Характеристику вироби наводимо в таблиці 1.

Характеристика вироби таблиця 1

Показники Одиниця виміру Величина
Клас і марка бетону У 22,5 (>М300)
Обсяг бетону на виробі

м3

1,64
Маса т 4,1

Витрата арматури:

а)напрягаемая

б)ненапрягаемая

кг

кг

0

521,8

2.3. Режим роботи підприємства

Таблиця 2

Номінальне кількість робочих діб на рік 253
І це, по розвантаження сировини й матеріалів з залізниці транспорту 365
Кількість робочих змін у добу (безТВО) 2
Кількість робочих змін у добу дляТВО 3

Кількість робочих змін з прийому сировини й матеріалів:

а) залізниці транспортом

б) автотранспортом

3

2

Тривалість робочої зміни, год 8

2.4. Сировинні матеріали

Сировинні матеріали на приготування бетонної суміші

1)Портландцемент марки 400, зрозумілу вимогам Держстандарту 10178-85, нормальна густота цементного тесту 27%;

2)Щебень вапняний, задовольняє вимогам Держстандарту 8267-93, фракція 5-20, марка міцності подробимости – 800,водопоглощение – 0.8%, морозостійкість 150 циклів, зміст слабких зерен – 5%, змістлещадних зерен – 23%, змістпилевидних, мулистих і глинистих частинок – 2%;

3) Пісок, задовольняє вимогам ГОСТ 8736-93, модулькрупностиМк = 1,1; зміст домішок в піску на повинен перевищувати 3%,водопотребность піску 7%;

4) Вода,принимаемая на приготуванняб/смеси має утримувати шкідливих домішок, що перешкоджають нормальному схоплюванню ітвердению цементу. Воду використовують технічну, що б вимогам ГОСТ 23732-79. Загальне зміст солей трохи більше 5000 мг/л, зміст сульфатів враховуючиSO4 трохи більше 2700 мг/л.Водородний показник рН 4.


3. Технологічна частина

3.1. ТЕО технологій і способу виробництва

У виробництві ЗБК можуть бути різні організаційні способи виробництва:агрегатно-поточний, конвеєрний,полуконвейерний,стендовий, касетний.

При виборі способу виробництва зазвичай проводятьтехнико економічного обгрунтування (ТЕО) наведеними затратам створення лінії.

>Агрегатно-поточний спосіб виробництва – при невеликих капітальних витратах він допускає виконання широкої номенклатури виробів. Технологічні операції послідовно виконують на кількох робочих посадах. Для дотримання послідовності форму передають від однієї посади до іншого з допомогою мостового крана. Такий спосіб відповідає найбільше умоваммелкосерийного виробництва на заводах середній і невеличкий потужності.

>Конвейерний спосіб виробництва – технологічний процес розчленовується наелементние процеси, які виконуються одночасно на окремих робочих посадах. Форми з виробами переміщаються від однієї посади до іншого спеціальними транспортними пристроями, кожне робоче місце обслуговується закріпленим його ланкою. Характерний примусовий ритм роботи, тобто. одночасне переміщення всіх форм по замкненому технологічного кільцю із швидкістю.

>Стендовий спосіб виробництва – виробиформуют в стаціонарних формах, і вони твердіють дома формування, тоді як технологічне обладнання та обслуговуючі його працівники ланки переміщаються від однієї форми на стенді в іншу.Стендовая технологія доцільна під час виготовленнякрупноразмерних попередньо напружених конструкцій довжиною більш 9 метрів для промислових і громадянських будинків.

Касетний спосіб виробництва –формование виробів виробляється у вертикальному становище у стаціонарнихразъемних металевих груповихформах-кассетах, де вироби залишаються до придбання бетоном необхідної міцності.Звено робітників у процесі виробництва переміщається від однієї касетної форми в іншу, організовуючи виробничий потік.

3.2. Технологічні режими обробки

Виробництво колон здійснюється стендовою способом в уніфікованому типовому суцільному прольотіУТП-1 за такою функціональної схемою №1. Технологічні операції при даному способі виробництва здійснюються однією посаді.

За виробництва колон технологічний процес виготовлення складається з таких операцій:

1.Распалубка форм з допомогою мостового крана;

2. Чистка і змащування форм спеціальними мастилами;

3.Армирование і складання форм;

4.Укладка і ущільнення бетонної сумішібетонораздатчиком і глибиннимивибраторами;

5.Тепловлажностная обробка колон за нормальної температурипропарки 800;

6. Приймання і маркірування колон ВТК проводиться відповідно до нормами ГОСТ 13015;

7. Вивезення колон складу готової продукції дотримуючи правил по ГОСТ 13015.


3.3. Виробництво базового вироби

Функціональна схема виробництва колон


ЗБСО

3.4. Характеристика технологічного устаткування

Мостовий кран

Швидкість переміщення мосту,м/мин 80
Швидкість переміщення візки,м/мин 40
Швидкість підйому (опускання) крюку,м/мин 10
Встановлена потужність, кВт 25
Вантажопідйомність, т 15
Маса, т 15000

>Бетонораздатчик 413-02

Швидкість переміщення,м/мин 2,2
>Ширина колії рейки, мм 5000
Встановлена потужність, кВт 10,8

>Габаритние розміри, мм

довжина

ширина

висота

3730

5800

1730

Кількість бункерів, прим 1

Обсяг бункера, м3

2,6
Маса, т 6,4

Глибинний вібраторИВ-79

Розміривибронаконечника, мм:

діаметр

довжина

75

550

Потужність, кВт 0,8
Маса, кг 15

Самохідна баддяБВП-2

Місткість, м3

2,0
Вантажопідйомність, т 5,0
Розмір розвантажувального отвори, мм >350х600

Габарити, мм:

довжина

ширина

висота

3874

2748

920

Маса, т 0,92

>Габаритние розміри стендової установки, мм -12000х4000х70.

>Подобранное устаткування розміщено в уніфікованому суцільному прольоті 18 x 144 м. Транспортні операції виробляються мостовим краном вантажністю 15 т.

>Увязка роботи устаткування здійсненаграфоаналитическим методом з допомогоюциклограмми робіт провідних агрегатів. Для побудовициклограмми попередньо здійснюється розрахунок елементів циклу.

Таблиця 3

Операція Довжина ходу, м Швидкість,м/мин Час, хв
Переміщення мосту:
>Съем кришки 27,2 64 1,4
>Распалубка форм 10
>Строповка, переміщення1-ой колони складу 9,6 40 1,2
>Строповка переміщення2-ой колони складу 4,8 40 1,1
Установка арматури в1-ую форму 4,8 40 1,1
Установка арматури у2-ую форму 9,6 40 1,2
Складання форм 12
Переміщення за баддею 8 40 0,2
Повернення крана з порожній баддею 5,6 40 0,2
Закриття стенда 29,6 64 1,5
Переміщення візки:
Переміщення1-ой колони складу 20 32 0,6
Переміщення2-ой колони складу 14,4 20 0,5
Переміщення1-ой арматури 5,6 32 0,2
Переміщення2-ой арматури 11,2 32 0,4
Переміщення за баддею 30 32 0,9
Ручні роботи:
Чистка, мастило форм

24 м2

15
>Бетонораздатчик 413-02
 >1-ий прохідбетонораздатчика над всієї формою 31,2 2,2 14,7
>2-ой прохідбетонораздатчика 31,2 2,2 16,2

Зциклограмми слід, що тривалість циклу формування – 77 хв.

3.5. Технологічний розрахунок

1. Річна продуктивність, м3, визначаємо за такою формулою:

Прік = Nст * Vвид * Допро * Ур

Де Прік – річна продуктивність лінії, м3/рік

Vвид – сумарний обсяг виробів на камері, м3

Допро – коефіцієнт оборотності

Ур – річний фонд робочого дня – 253сут.

Будуємо графік роботи з визначення кількості стендів (Nст) та його коефіцієнта оборотності (Допро).

Для бетону класу У 22,5 і товщині вироби 400 мм режимТВО приймаємо

Т>ТВО = 11(3,5+5+2,5), тоді кількість камер:

Nст = 9 прим,

Допро =  = 1,33

Прік = Nст * Vвид * Допро * Ур = 9*3,28*1,33*253 = 9933,19 м3

2. Розрахунок складу арматурних виробів

Площа під оперативний запас арматурних виробів на виборах 4 години безперервної роботи

P.Sарм = , м2

де - кількістьформуемих виробів на стенді,

А – витрата стали одне виріб,

>q – норма складування – 0,080т/м2.

P.Sарм = = 40 м2

3. Розрахунок складу для витримки й остигання виробів на 12 годин


 

Де V>б.с. – обсяг виробів на формі,

>qвид – норма зберігання, складування на 1 м2, приймаємо – 0,6.

 = 50,2 м2

4. Розрахунок резервних форм.

Кількість резервних форм становить 5% від основних:

Nф = 1,05(9 * 2) = 18,9 19

>Резервних форм – 1 прим.

>qф = 0,8т/м3Qф =>qф * Vвид = 0,8 * 1,64 = 1,312 т

>Qф = 19 * 1,312 = 25 т

5. Підбір складу бетону.

Вибір матеріалів:

>Портландцемент по ГОСТ 10178 для класу У 22,5 поСНиП 5.01.23 рекомендована марка цементу М 400, Rц = 400кг/см2, Rб = 300кг/см3,ц = 3г/см3,>н.ц. = 1,2кг/дм3.

>Щебень рядовий з насипний щільністю>н.п. = 1,4кг/дм3, = 2,65г/см3,

Vп.. =  = 0,47

Пісок – кварцовий з модулемкрупностиМк = 2,>н.п. = 1,6кг/дм3,п = 2,67г/см3.

6. Розрахунок складу.

З умови міцності знаходимоЦ/В ставлення

 = 1,75

Визначаємо за таблицею орієнтовний витрата води на 1 м3 бетонної суміші. Витрата води становить У = 200 л.

Витрата цементу становитиме Ц = 200 * 1,75 = 350 кг.

1. Сума абсолютних обсягів складових бетонної суміші дорівнює 1 м3 чи 1000 літрів.

2. Простір між зернами щебеню заповненецементно піщаним розчином із заданої розсуненням великогозаполнителя

Визначаємо витрата щебеню

 = 1163

Коефіцієнтраздвижки зерен щебеню визначається залежність від витрати цементу іводоцементного відносини з таблиці.

>В/Ц = 200/350 = 0,57

> = 1,42.

Витрата піску визначаємо за такою формулою

Сума абсолютних обсягів складових бетонної суміші дорівнює

Номінальний склад на 1 м3 бетонної суміші

Ц = 350 кг

Щ = 1163 кг

П = 651,5 кг

У = 200 л.

Через війну розрахунку отримуємо номінальний (лабораторний) склад бетонної суміші на 1 м3. Однак за умов виробництва необхідно враховувати вологість заповнювачів. Тому виробляємо перерахунок витрати піску, щебеню та водизатворения і визначаємо робочий склад бетонної суміші.

Приймаємо вологість піску і щебеню

Wп = 5%, W = 2%, тоді

л.


Щільність бетонної суміші визначаємо за такою формулою

У процесі приготування бетонної суміші з допомогоюбетоносмесителей різну місткість відбувається ущільнення суміші з допомогою великогозаполнителя. Через війну обсяг приготовленою бетонної суміші буде набагато меншою початкового до перемішування компонентів.

Коефіцієнт виходу

3.6 ПроектуванняБСО

Устаткуваннябетоносмесительного цеху підбирається з умови годинниковий продуктивності чи змінній потреби у бетонної суміші. Проектування цеху у проекті до уваги береться, оскільки потребаформовочного цеху в бетонної суміші буде низькою. Кількість бетонної суміші визначається по середньої продуктивності.

3.7 Потреба виробництва, у сировину й енергоресурсах

При розрахунку річної потреби сировини й матеріалів враховуємо можливі виробничі втрати при транспортуванні бетонної суміші. Потреба бетонної суміші, м3/рік

Ррік = Прік * П

де Прік - річна продуктивність двох ліній, м3;

П - виробничі втрати бетонної суміші – 1,5%

Р рік = 9933,19 x 1,015 =10082,19 м3

Потреба виробництва, у сировину й енергоресурсах

Таблиця 4

Найменування матеріалів і напівфабрикатів Одиниця виміру Витрати в
годину зміна добу рік
>Бетонная суміш

м3

2,49 19,93 39,85 10082,19
Цемент т 0,87 6,97 13,95 3528,77
>Щебень т 2,9 23,17 46,35 11725,59
Пісок т 1,62 12,98 25,96 6568,55
Вода л 498,13 3985,05 7970,11 2016438
Пара т 0,75 5,98 11,96 3024,66
>Смазка кг 4,98 39,85 79,70 20164,38

Потреба виробництва, у електроенергії

Таблиця 5

Найменування устаткування Кількість устаткування Потужність >Коеф-тиспольз. Витрата за годину
Одного Загальна
Мостовий кранК16Т25-16,5 2 35 70 0,4 28
>Бетонораздатчик 413-2 1 10,8 10,8 0,7 7,56
Глибинний вібраторИВ-79 1 0,8 0,8 0,3 0,24
Самохідна баддяБВП-2 1
Разом 35,8

Річна потреба у електроенергії

Ррік = 35,8 * 253 * 16 = 144918,4 кВт

Витрати електроенергії на 1 м3

>Q = 144918,4/9933,19 = 14,6 кВт/ м3

3.8 Склад готової продукції

>F=(Прік>хо/(B>p*gh))* K1*До2

де F - площа складу, м2;

А

Страница 1 из 3 | Следующая страница

Схожі реферати:

Навігація