Реферати українською » Технология » Технологія ремонту автомобілів і дорожніх машин


Реферат Технологія ремонту автомобілів і дорожніх машин

Страница 1 из 2 | Следующая страница

МОСКОВСЬКИЙ

АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ІНСТИТУТ


КАФЕДРА

ПРАДМ


КУРСОВАЯ РОБОТА ПО ТЕМЕ

“ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТА АВТОМОБІЛІВ І

ДОРОЖНІХ МАШИН”


СТУДЕНТ: Агафонов А.В.

ГРУПА: 4А2

КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.


МОСКВА 1997


1. Короткий опис призначення, пристрої і умов праці деталі.


Валік водяного насоса є його основний деталлю. Валік передає обертання від валу вен тилятора до крыльчатке, яка переганяє води системі охолодження. Крыльчатка кріпиться до лівого кінець валика (див. ремонтний креслення, кінець у якому їсть різьблення) і закріплюється у ньому у вигляді сегментной шпонки і гайки, яка контрогается спеціальним стопорным кільцем.

Підвищені вимоги при експлуатації і ремонті мають пред'являтися до Ж17-0,012, оскільки незадовільний (зношене) стан даної циліндричною поверхні може викликати перебіг охолоджувальної рідини і потрапляння їх у олію, що може викликати вихід двигуна з експлуатації.

Напряжения, яких зазнає валик носять скручивающий характер.

Валік виготовлений із якісної стали 45 з твердістю заготівлі НВ 241-285 частина цієї деталі гартується (ТВЧ) і навіть загартований шар має твердість HRC 52-62.



  1. Аналіз дефектів деталі вимог, що висуваються до відремонтованої деталі.

Номер дефекту Назва Метод або за- Якщо заходи

дефекту бір контролю Номінальний Перед. скажімо.
1

Знос Ж17-0,012

Штангенциркуль

Ж17-0,012

16,7
2 Знос шпоноч іншої канавки (розбивка)

Візуально

+0,045

4 -0,055



4,4

3

Знос різьби

М14х1,5 кл. 2

Візуально, різь бовой крокомір М14х1,5 кл. 2

  1. Визначення річний програми технологічного процесу відновлення де талі.


Річна програма:

Nр=N n kр=25000 1 0,5 = 12 500 прим.


  1. Вибір способів усунення дефектів.

  2. Дефект №1 (Знос Ж17-0,012).

  3. Вибираємо способи по конструкторсько-технологічним характеристикам.


Металлизация:

МПл не підходить через малої товщини наращиваемого шару металу і виду покриття.

Спосіб МГП не підходить через дорожнечу матеріалу покриття (бронза дорога).

МЭД підходить за всіма параметрами і показниками.

МВЧ і МИВЧ не підходить за матеріалом покриття і виду відновлюваної поверхні.


Ручне і механізована зварювання під шаром флюсу.

НРг і НРад безсилі з вигляду основного матеріалу зношеною деталі.

НОФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг, НСФпл підходять за всіма показниками.


Вибродуговая наплавлення.

НВДфл і НВДгэ безсилі через великі мінімально припустимого діаметра востанавли ваемой поверхніЖ40-45, а й у нас Ж17мм.

НВдж, МВДсо2, НВДп, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз, НВДтмо підходять за всі показате лям.


Микронаплавка, наплавлення серед ЗІ2, припекание порошків.

НЭИ, НПЭ, НБм безсилі з вигляду поверхні відновлення.

НУГфл, НУГлэ, ТДПП, ЭНП безсилі через більшого мінімально припустимого діаметра востанавливаемой поверхніЖ40-45, а й у нас Ж17мм.

НУГ і НУГар підходять за всіма показниками.


Хромирование.

ХРппол, ХРлег, ХРхэ безсилі оскільки поєднання відновлюваної поверхні явля ется рухомим.

ХР, ХРор, ХРуз, ХРстр підходять за всіма показниками.


Железнение.

Використання у разі будь-якого виду железнения дуже не бажано за трьома при чинам:

а) Доводиться наносити 2-3 шару, оскільки один не забезпечує необхідної товщини.

б) Низька екологічність методів железнения, потрібно очищення стоків.

в) Низька усталостная витривалість.


  1. За показниками фізико-механічних властивостей.

Спосіб наплавки ручний аргонодуговой не підходить через малої величини микротвердости (всього 200 кг/мм2).

Спосіб наплавки вибродуговой серед пара не підходить через малої величини микротвердо сти (всього 225 кг/мм2).

Способи вибронаплавки НВдж, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз і НВДтмо безсилі через малого показника довговічності.

Спосіб наплаки серед вуглекислого газу без охолодження не підходить через малої величини микротвердости (всього 230 кг/мм2).

Спосіб хромування у звичайному электролите не підходить через малої величини выносливо сти.


  1. По техніко-економічним показниками.

Наплавка ручна газова не адресований нашого масового ремонту деталей (12500 деталей на рік), оскільки є дуже дорогим способом.

Хромирование способами ХРппол, ХРхэ, ХРуз, ХРстр не бажані до застосування через до роговизны.


  1. По іншим характеристикам.

Спосіб металізації МЭД годі застосовувати т.к. одержуване покриття є тендітним, що з нашого випадку неприпустимо.

Спосіб вибродуговой наплавки серед вуглекислого неприйнятний через наявність пір, раковин, тріщин тощо.

Спосіб вибронаплавки порошкової дроту не бажаний до застосування через наявність не равномерностей у структурі покриття.

Спосіб микронаплавки серед вуглекислого газу з додаванням аргону небажаний до примі нению через низьку продуктивності.

Спосіб хромування в электролите з каталитическими добавками застосовується рідко й про рудование йому дуже дорого, тому його також будемо застосовувати.

Вибираємо спосіб хромування в саморегулирующимся электролите (ХРог).


  1. Дефект №2 (знос шпоночной канавки).

  2. Вибираємо способи по конструкторсько-технологічним характеристикам.

Металлизация.

МВЧ, МПГ, МПл безсилі з вигляду матеріалу покриття.

Спосіб МИВЧ не підходить з вигляду відновлюваної поверхні.

За всіма показниками підходить спосіб МЭД.


Ручне і механізована зварювання під шаром флюсу.

Підходять способи НРад і НСФлп.

Інші способи безсилі з вигляду відновлюваної поверхні чи матеріалу по крытия.


Вибродуговая наплавлення.

Жоден спосіб не підходить через виду відновлюваної поверхні.


Микронаплавка, наплавлення серед ЗІ2, припекание порошків.

Підходить метод НЭЧ, інші безсилі з вигляду поверхні відновлення (зміцнення).


Хромирование.

Не підходить чимало метод, так ка не збігаються види поверхні відновлення (зміцнення).


Железнение.

Не підходить чимало метод, так ка не збігаються види поверхні відновлення (зміцнення).


  1. За показниками фізико-механічних властивостей.

Спосіб металізації МЭД не підходить через низьких показників коефіцієнта выносливо сти, сцепляемости і довговічності.


  1. По техніко-економічним та інших показниками.

У принципі так способи ремонту зварюванням НРад, НСФпл і микронаплавкой НЭИ мають приблизно однакову собівартість, все-таки перевагу віддамо способу электроимпульсной мик ронаплавки, т.к. зварювання НРад, є малопроизводительной, а НСФпл вимагає термічної обробки.

Через війну вибираємо спосіб электроимпульсной наплавки.


4.3. Дефект №3 (знос різьби М14х1,5 кл.2) .

4.3.1. Вибираємо способи по конструкторсько-технологічним характеристикам.

Металлизация.


Спосіб МИВЧ не підходить з вигляду поверхні відновлення.

Способи МПл, МГП, МВЧ безсилі на кшталт матеріалу покриття.

Підходить лише спосіб МЭД.


Ручне і механізована зварювання під шаром флюсу.

Способи НРэ, НСФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг і НСФлп безсилі через великі міні мально припустимого покриття.

Спосіб НРад не підходить з вигляду матеріалу зношеною деталі.

Залишається спосіб НРг.


Вибродуговая наплавлення.

Не підходить один зі способів, через великі мінімально припустимого діаметра відновлюваної поверхні.


Микронаплавка, наплавлення серед ЗІ2, припекание порошків.

Підходять способи НУГ і НУГар.

Інші способи безсилі через більшого мінімально припустимого діаметра поверхні відновлення.


Хромирование.

У принципі так на відновлення деталі підходить майже будь-який спосіб хромування, але заглядаючи вперед відзначимо що хромовані деталі надалі важко обробити (механічно), отже застосування хромування небажано.


Железнение.

Способи Жвв і Жпр безсилі з вигляду поверхні відновлення.

Способи Жв, Жвх, Жуз, Жспл, Жмк і Жпор підходять нашій деталі.


  1. За показниками фізико-механічних властивостей.

Спосіб металізації МЭД не підходить з за низьких показників коефіцієнта витривалості, сцепляемости і довговічності.

Спосіб зварювання НРг не підходить через низьку довговічності.


  1. По техніко-економічним та інших показниками.

Вибираємо із засобів микронаплавки (НУГ і НУГар) і железнения найдешевший за собівартістю ремонту. Ними виявляються микронаплавка способами НУГар і железнение методом Жспл, але за подальшому розгляді характеристик цих двох способів бачимо, що застосування способу железнения з нанесенням сплаву вигідніше, отже вибираємо цей спосіб.


  1. Опис способу відновлення деталей хромированием в саморегулирующимся электролите.

Процес нанесення покрить на деталі включає у собі групи операцій: підготовку деталі до нанесення покриття, нанесення покриття і обробку деталі після покриття.

Підготовка деталей до нанесення покриття включає у собі такі операції: механічну обробку поверхонь, які підлягають нарощуванню; очищення деталей від окислів і (попередня знежирення; монтаж деталей на підвісне пристосування; ізоляцію поверхонь, що підлягали покриттю; знежирення деталей із наступною промиванням у питній воді; анодний обробку (декапирование).

Попередня механічна обробка деталі має мета надати відновлюємо поверхням правильну геометричну форму. Виробляється ця обробка відповідно до рекомендаціями по механічної обробці відповідного матеріалу.

Очистку деталей від окислів з мета “пожвавлення” поверхні проводять обробку поверхні шляхом обробки шліфувальній шкуркою чи м'якими колами з полировальной пастою. Попереднє знежирення деталей виробляють шляхом промивання в розчинниках (уайт-спирите, дихлорэтане, бензині та інших.).

При монтажі деталей на підвісне пристосування необхідно забезпечити надійний їх електричний контакти з токоподводящей штангою, сприятливі умови для рівномірного розподілу покриття поверхнею деталі видалення пухирців кисню, що виділяються при електролізі.

Для захисту поверхонь, що підлягали нарощуванню, застосовують: шапон-лак в суміші з нитроэмалями у відсотковому співвідношенні 1:2, завдаючи його по кілька верств при послойной сушінню надворі; чохли з полихлорвинилового пластикату завтовшки 0,3-0,5 мм; різні футляри, чопи, екрани, одержані із неэлектропроводных кислотостойких матеріалів (ебоніт, текстолит, винипласт тощо. п.).

Остаточне знежирення які підлягають нарощуванню поверхонь деталей найчастіше виробляють шляхом електрохімічної обробки лужних розчинах наступного складу: їдкий натр - 10 кг/м3, сода кальцинована - 25, тринатрийфосфат - 25, емульгатор ОП-7 3-5 кг/ м3 . Режим знежирення: температура 70-80°З, щільність струму 5-10 А/дм2, тривалість процесу 1-2 хв.

Деталі при электрохимическом знежирюванні завешивают на катодную штангу. При електролізі лежить на поверхні деталі виділяється водень, який хімічно зриває жирову плівку отже прискорює процес омилення і емульгування жирів. Щоб уникнути наводораживания змінюють полярність на зворотний й у перебігу 0,2-0,3 хв обробляють деталі на аноді.

Деталі простий форми можна обезжиривать також шляхом протирання кашкою віденської винищити, що з суміші окису кальцію і окису магнію з добавками 3% кальцинованої соди і 1,5% їдкого натра. Цю суміш розводять водою до пастообразного гніву й завдають на деталі волосяними пензлями.

Після знежирення деталі промивають у гарячій, потім у холодної воді, Суцільна, без розривів, плівка води на знежиреної поверхні свідчить хороше ролі видалення жирів.

Декапирование (анодний обробку) виробляють видалення найтонших оксидних плівок із поверхні деталі забезпечення найбільш міцного зчеплення гальванічного покриття з підробленої. Ця операція безпосередньо передує нанесення покриття.

При хромировании анодний обробку роблять у основному электролите. Деталі завешивают в ванну для хромування й у прогріву витримують 1-2 хв без струму, та був піддають обробці на аноді протягом 30-45 з при анодної щільності струму 25-35 А/дм2. Після цього виймаючи деталі з електроліту, перемикають їх у катод і завдають покриття.

Нерідко перед декапированием осталиваемые деталі піддають анодному анодному травленню. Анодному травленню перед декапированием підлягають деталі, не котрі піддаються механічної обробці. Травление у разі відбувається у спеціальної ванній з хлористим электролите.

Обробка деталей після нанесення покриття входять такі операції: нейтралізацію деталей від залишків електроліту; промивання деталей у холодній й одержання гарячої воді; демонтаж деталей з підвісного пристосування, і видалення ізоляції; механічну обробку деталі до необхідного розміру; термічну обробку (за необхідності).

Цей лад виконання заключних операцій зберігається при нанесення покрить з будь-яких електролітів, а конкретні відбуваються деякі особливості.

Тож якщо деталі піддавалися хромированию, їх спочатку промивають у ванні з дистильованої водою (для уловлювання електроліту), та був - в проточній воді, після чого занурюють на 0,5-1 хв в 3-5% -ный розчин кальцинованої соди (для нейтралізації залишків електроліту) й остаточно промивають у теплій воді. Потім деталі знімають із підвісних пристосувань, вилучають із них ізоляцію і сушать в сушильній шафі за нормальної температури 120-130°З. У окремих випадках зі зняттям внутрішніх напруг у хромових покриттях деталі проходять термообробку з нагріванням до 180-200°З в олійною ванні та витримкою нині температурі протягом 1-2 год.

Взагалі сутність будь-якого методу хромування залежить від перенесення йонов металу на ремонтируемую поверхню деталі, що є катодом. Будь-які способи хромування протікають у ваннах в розчинах електролітів (холодних і гарячих).

Хромирование саморегулюючому электролите відрізняється решти тим, що з запровадження у електроліт замість сірчаної кислоти важко розчинних солей сірчанокислого стронцію SrSO4 і кременистого калію До2SiF6 у кількості, перевищує їх розчинність, електроліт стає стійким, оскільки автоматично підтримується стала концентрація йонов SO4 і SiF6. При надлишку в электролите зазначених солей, перевищують їх розчинність, частина солей перебуватиме у розчині як диссоциированных йонов, а частина дно якої ванни як твердої фази. При зміні концентрації хромового ангідриду концентрація йонов SO4 і SiF6 буде автоматично підтримуватися постійної з допомогою часткового розчинення солей. Отже, потреба у частих коригуваннях електроліту відпадає. Застосовується наступний склад електроліту (г/л): хромовий ангідрид 200-300; сульфат стронцію 5,5-6,5; кремнефторид калію 18-20. Щільність струму Dдо=50-100 А/дм2; t=50-70° З; вихід по току 17-18%.

У саморегулирующимся электролите можна одержувати все три виду хромових опадів. Швидкість відкладення осаду при щільності 60 А/дм2 і t=55-65° З сягає 45-50 мкм/ч.

У результаті агресивності електроліту свинцева футировка ванни непридатна через сильного роз'ятрювання. Гарним матеріалом для ванн є нержавіюча сталь 1Х18Н9. Як матеріалу для анодів застосовують синцово-оловянистые сплави, у тому числі найкращим є припой ПОС-10. Через агресивного дії електроліту на метал необхідна ретельна захист поверхні деталей, що підлягали хромированию. Изоляционными матеріалами тут може бути винипласт, поліхлорвініл, плестиглас, і навіть спеціальні склади.


Нині розроблено й досліджені нові склади саморегулюючих електролітів, значно устраняющие недоліки сульфато-кремнефторидного електроліту. Наприклад наводжу склад сульфато-кремнефторидного електроліту з добавкою біхромату калію. (г/л): CrO3=250; SrSO4=6-8; K2SiF6=20; K2Cr2O7=110; режим хромування Dдо=30-100 А/дм2; t=40-70° З; вихід по току 17-24%. При застосуванні даного електроліту отримання блискучих опадів можливо, за знижених температурах і плотностях струму, коррозионная активність активногсть електроліту значно знижується.


  1. Розробка технологічного процесу.

Перед розробкою технологічного процесу відновлення деталі вибираю бази (див. карти ескізів). Проводимо основні операції з підготовці деталі до відновлення.

Розробляємо схему технологічного процесу. Послідовність операцій устанавливваю з урахуванням особливостей своєї деталі.

Схема технологічного процесу:

05 Моечная. Мойка очищення валика від оливи й бруду.

Моечная машина.
10 Дефектовочная. Виявлення зношених поверхонь і резьб.

Штангенциркуль, крокомір резьбовой.
15 Наплавочная. Наплавка поверхні шпоночной канавки.

Установка для автоматичної наплавки.
20 Предохранительная. Захист поверхонь від дії електроліту.

Установка за захистом винипластовыми матеріалами.
25 Наращивающая. Нарощування діаметра валу.

Гальваническая ванна.
30 Предохранительная. Захист поверхонь від дії електроліту.

Установка за захистом винипластовыми матеріалами.
35 Наращивающая. Відновлення різьби.

Гальваническая ванна.
40 Слесарная. Правка шпоночной канавки.

Слесарный верстат і інструмент.
45 Шлифовальная. Шліфування валика.

Круглошлифовальный верстат.
50 Резьбонарезальная. Прогонка різьби плашкою.

Токарный верстат.

  1. Нормування операцій, що з відновленням поверхонь деталі.

Технічна

Страница 1 из 2 | Следующая страница

Схожі реферати:

Навігація