Реферати українською » Технология » Технологія виготовлення деталі Голівка


Реферат Технологія виготовлення деталі Голівка

Страница 1 из 2 | Следующая страница

Міністерство спільного освітнього і професійної освіти РФ

Новгородський державний університет

імені Ярослав Мудрий


Кафедра «Проектування й технологія РЕМ»


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕС

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОЛОВКИ


Курсовой проект дисципліни

«Проектування й технологія РЕМ»


Пояснительная записка

НУРК 01.1.01.00001 ПЗ


Викладач

_________ Ф.Н. Нікітіна

«___»__________ 2000 р

Студент грн 7021з

_________ А.Є. Юшко

«___»__________ 2000 р


2000 р


Зміст


1 Опис конструкції

  1. Технологічний аналіз

1.2Качественный аналіз технологічності

1.3Количественный аналіз технологічності

2.2.1 Кодування деталі

3 Аналіз типу виробництва

4 Вибір методу виготовлення деталі

5 Визначення розмірів заготівлі
6 Технологічний процес виготовлення деталі

6.1 Маршрут виготовлення деталі

6.2 Вибір устаткування й технологічної оснастки

6.3 Визначення режимів обробки

6.4 Нормування технологічного процесу

6.5 Вибір методу контролю

Список літератури

Додаток А


1 Опис конструкції


Деталь «Голівка» (Рис 1) є циліндр діаметром 8мм. і 10мм. З самого торця циліндра є рукоятка циліндричною форми діаметром 16мм. і заввишки 5мм. За віссю всієї деталі проходить наскрізне отвір діаметром 4мм. З боку вільного торця циліндра з відривом 4мм. є наскрізне отвір перпендикулярне осі деталі діаметром 1,5мм. Вільні торці циліндра і рукоятки мають фаски 1,5 Х 45. З боку вільного торця рукоятки є глухе отвір діаметром 12мм. і глибиною 2,5мм. Зовнішня поверхню рукоятки прямо рифление 0,6 ГОСТ 21474-75. Деталь має покриття Ср9.





Ця деталь виготовляється з латуні ЛЗ 59-1 ГОСТ 2060-73 (зміст міді – 59%, свинцю – 1% і цинку 40%). Латуни мають хорошими ливарними властивостями, добре прокочуються, штампуються й обробляються різанням.


  1. Технологічний аналіз

    1. Якісний аналіз технологічності

Відповідно до ГОСТ 14204-73 встановлюються такі вимоги до конструкціям деталей:

  • конструкція деталі має складатися з стандартних і

уніфікованих конструктивних елементів або бути стандартної загалом (деталь «Голівка» має циліндричну форму, два наскрізних отвори діаметрами 4 і 1,5 мм. і глухе отвір діаметром 12мм.);

  • деталі повинні вироблятися з стандартних чи

уніфікованих заготовок (заготівля – латунний пруток діаметром

8 мм.);

  • розміри і поверхні деталі повинен мати відповідно

оптимальні точність і шорсткість (деталь "Голівка" має у основному Н14 (наскрізне отвір Н7), Rz40 (два отвори по Rz80, поверхню циліндра і перпендикулярне отвір Rz20);

  • заготівлі мають бути отримані раціональним методом з

урахуванням заданого обсягу випуску та певного типу виробництва;

  • конструкція деталі мають забезпечувати можливість

застосування типових і стандартних технологічних процесів їх виготовлення.


Деталь «Голівка» виготовляється з латуні марки ЛС59-1, має довжину 15мм., робочі діаметри 16мм і 8мм. і квалітет точності на визначальну конфігурацію Н14. Ця деталь може бути виготовлена такими технологічними методами:

  • різанням;

  • холодної штампуванням.

При виготовленні деталі різанням початковій заготівлею є пруток діаметром 16мм. У цьому коефіцієнт використання матеріалу при даному способі виготовлення дорівнюватиме:


Vдет

Ки.м.= ,

Vзаг


де Vдет – обсяг деталі;

Vзаг – обсяг заготівлі.


Ки.м.= 0,35


Дане значення коефіцієнта використання матеріалу для токарной обробки перестав бути технологічною. Великий відсоток матеріалу іде у стружку. З іншого боку, у зв'язку з малими розмірами изготавливаемой деталі обробка на токарському верстаті буде дуже скрутна і неприйнятна для виробництва.

При виготовленні деталі холодної штампуванням (висадкою) початковій заготівлею є пруток діаметром 8мм. Він виготовлення забезпечує досить високий точність ж розмірів та гарна риса поверхні. Штамповка на холодновысадочных автоматах характеризується високим коефіцієнтом використання матеріалу:


Ки.м.= 0,84


зважаючи на викладене за умов виробництва доцільніше застосування методу холодної штампування (висадки) щоб одержати визначальною конфігурації із наступною обробкою різанням щоб надати необхідних характеристик.


Вимоги відповідно до ОСТ 4.091.121-79 до деталей, виготовленим методом холодної штампування:

  • деталей слід надавати найпростіші форми;

  • під час виборів зовнішнього контуру перевагу надають круглої

формі.

Вимоги відповідно до ОСТ 4.091-80 до деталей, оброблюваним різанням:

  • деталі повинен мати достатню жорсткість і поверхні,

оброблювані на прохід, і навіть доступ всім елементам конструкції при опрацюванні та вимірі;

  • величини розмірів мають відповідно до

ОСТ 4.010.005-78. Розміри слід проставляти те щоб при опрацюванні та її контролі не вимагалося виконання додаткових обчислень.


2.2 Кількісний аналіз технологічності

2.2.1 Кодування деталі


Відповідно до РД 107.7.303-90 проводиться аналіз технічних рішень вироби процес формування технологічного коду.

Технологічний код:

Х Х Х Х Х Х .


Вигляд контрольованих параметрів

(підвид)

Уточнення виду додаткової

обробки (вид)

Вигляд додаткової обробки

(підгрупа)

Объемно-габаритная характеристика

(група)

Вигляд матеріалу (підклас)

Технологічний метод отримання

визначальною конфігурації

(заготовки)(класс)


Х Х Х Х Х Х Х Х


Система простановки розмірів


Точність обробки


Маса


Марка матеріалу


Сортамент матеріалу


Кількість типорозмірів

конструктивних елементів

Кількість конструктивних елементів і

поверхонь, одержуваних

додаткової обробкою

Кількість виконавчих розмірів


Таблиця 1

Найменування розділу коду Технологічні дані Код
Технологічний метод отримання визначальною конфігурації Тиск без нагріву

5

Вигляд матеріалу Мідь і сплави міді

4

Объемно – габаритная характеристика Для тиску без нагріву

Ж

Вигляд додаткової обробки

Видалення матеріалу

Покриття

Б

Уточнення виду додаткової обробки

Одержання наскрізних отворів

Покриття

М

Вигляд контрольованих параметрів

Шероховатость або наявність покриття

Форма поверхні

Клас точності

6


Кількість виконавчих розмірів Понад 5 до 10

2

Кількість конструктивних елементів і поверхонь, одержуваних додаткової обробкою Понад 5 до 10

3

Кількість типорозмірів конструктивних елементів Понад 5 до 8

3

Сортамент матеріалу Прутки гарячекатані

2

Марка матеріалу ЛС59 – 1 ГОСТ 2060-73

5

Маса 36 грам

4

Точність обробки

Н14 Rz40

У

Система простановки розмірів

У прямокутної последова-тельно – паралельної

від 3 і більше розмірних баз

8


Технологічний код деталі «Голівка»:

5 4 Ж Б М 6. 2 3 3 2 5 4 У 8


Результат кількісної оцінки технологічності виражається рівнем виконання встановлених вимог щодо технологічностіY, значення якого розраховуються за такою формулою:


Кфак

Y = ,

Кбаз

де Кфак – фактичне значення показника технологічності;

Кбаз - базове значення показника технологічності вироби.


Фактичне значення комплексного показника технологічності вироби Кфаквираховується за формулою:


n

Кф = П Кi ,

i=1


деКi – значенняі-го приватного показника технологічності вироби;

n – кількість приватних показників технологічності.


Значення приватних показників технологічності вироби визначаються як нормовані значення показників технологічності, відповідні технологічного коду по ОСТ 107.15.2011


Таблиця 2

Условн.

Обознач.

Розряд

Коду

Найменування приватного показника
Значення
Кф

1

Показник прогресивності формоутворення

0,99

Ко

4

Показник многономенклатурности видів обробки

0,96

Кк

6

Показник многономенклатурности видів контролю

0,98

Ку

9

Показник уніфікації конструктивних елементів

0,98

Кт

13

Показник точності обробки

0,98

Кб

14

Показник раціональності баз

0,96

Кф = 0,86 Y = 1,14


Y>1 Отже можна казати про технологічності деталі. Фактичне значення показника технологічності можна збільшити з допомогою зниження номенклатури видів обробки, уніфікації конструктивних елементів, зменшення точності оброблення і використання більш раціональних розмірних баз.

3 Аналіз типу виробництва


Проектування технологічного процесу, вибір коштів оснащення, контролю, випробувань залежить від типу виробництва.

Відповідно до ГОСТ 3.1108-79 ЕСТД тип виробництва характеризується коефіцієнтом закріплення операцій:


Про

Кз.о. = ,

Р


де Про – кількість різних операцій;

Р – кількість працівників виконання різних операцій.


ЗначенняКз.о. приймається для планового періоду, рівного одного місяця, наступних типів виробництва:

  1. масовогоКз.о.= 1;

  2. крупносерійного1 <Кз.о.< 10;

3) среднесерийного10 <Кз.о.< 20;

4) мелкосерийного20 <Кз.о.< 40.


На ранніх стадіях проектування технологічного процесу під час використання виробів – аналогів можна використовувати іншу методику розрахунку коефіцієнта закріплення операцій:


Тв

Кз.о. = ,

t шт.ср.


де Тв – такт випуску;

t шт.ср. – середнє поштучна час до виконання операції

обробки, складання одиниці виробленої продукції.


Такт випуску вираховується за формулою:


60

Тв = (мин/шт),

N


де Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата чи
робочого місця;

N – річна програма випуску вироби.


Для виробництва в технологічному процесі необхідно розрахувати розмір партії одночасно що запускаються у виробництві виробів:


N a

Пп = (прим),

F


Де N – річна програма випуску деталей;

а – кількість днів, куди необхідно мати запас деталей;

F – кількість робочих днів на рік.


У деяких конструкціях деталі повторюються у різних кількостях, тому тип виробництва слід визначати кожної деталі окремо.

Виробництво ділиться на одиничне, серійне і масова залежно від програми випуску.

Серійне виробництво передбачає виготовлення виробів серійними партіями. Серійне виробництво характеризується наступним: операції закріплюються за певним устаткуванням, частково використовується універсальна оснащення і лише частково спеціальна, застосовується груповий метод обробки деталей та вузлів; непотрібен високій кваліфікації робочих; можлива механізація процесу; знижується собівартість вироби, у наявності межоперационные склади.


4 Вибір методу виготовлення деталі


Деталь «Голівка» виготовляється з латуні ЛЗ 59 – 1 методом холодної об'ємної штампування (холодної висадки). Латунь досить пластичний матеріал і добре піддається обробці даним методом. Холодна висадка виготовляють холодновысадочном автоматі АА1219. Він забезпечує 14 квалітет.

Пруток латуні (2) (Рис 2) довжиною 6 метрів подається переривчасто обертовими желобчатыми роликами (1) через отвір відривний матриці (6) до упора (7). При русі ножа (8) штучна заготівля відрізається від прутка і спеціальним захопленням переноситься на вісь штампування. При русі пуансона (5) до матриці (4) заготівля заталкивается у ній до упора в ежектор (3), після чого висаджується голівка вироби. При зворотному ході пуансона ежектор викидає высаженное виріб з матриці.

Після формовки у деталі сверлятся наскрізне осьове отвір і двоє перпендикулярних осі. Сверление виготовляють сверлильном верстаті моделі 2212 спіральними свердлами з швидкорізальної сталі.

Далі на токарно-винторезном верстаті моделі Т-4 виробляється зняття торцевих фасок з допомогою подрезного–отогнутого різця (ГОСТ10224-62) і рифление накатным роликом з кроком накочування 0,6мм.





5 Визначення розмірів заготівлі


Під час проектування процесу виготовлення деталі важливим питанням є вибір найбільш раціональної заготівлі. Від вибору заготівлі, тобто. встановлення методу її отримання, форми, величини припусков тощо. залежить обсяг наступної механічного оброблення всі наступні трудові і фінансових витратах на виготовлення заготовок, наближення їх за форми і розмірам до готовим деталей. У машинобудуванні застосовують у ролі заготовок: виливки, поковки, штампування, сортовий прокат. Механические властивості виливків, поковок і штампувань значно різняться друг від друга, тому під час проектування вид заготівлі кожної деталі визначається конструктором за узгодженням із технологами механічних і заготівельних цехів. Нерідко, коли можна використовувати різні види заготовок, вкрай вигідне рішення отримують шляхом складання собівартості конкуруючих варіантів. Вибір заготівлі залежить від матеріалу, ж розмірів та форми деталі, умов праці деталей в виробі, а як і масштаб виробництва.

Як заготівлі виготовлення деталі «Голівка» застосовуються гарячекатані дротики латуні ЛС59-1 діаметром 8 мм. Основним недоліком сортового прокату є велике полі допуску за величиною, що зумовлює необхідність дозування заготівлі за обсягом. Заготівлі перед видушуванням порожнини вимагають калібрування по діаметру. Калибровка гарячекатаного прутка забезпечує необхідну точність заготівлі по поперечному перерізу і покращує якість поверхні матеріалу. У зв'язку з використанням однопозиционного холодновысадочного автомата АА1219 з цільною матрицею попередня нарізка прутка на заготівлі непотрібен.

Вибір правильного базування деталі на верстатах – відповідальний етап під час проектування технологічного процесу обробки деталі.

Базами є поверхні, лінії, крапки й сукупності, службовці для орієнтації деталі на верстатах, для розташування деталі в вузлі, для виміру деталі. Розрізняють технологічні і конструктивні бази. Технологічні бази поділяються на настановні і вимірювальні.

Установочные бази – поверхні деталі, службовці для установки деталі на верстаті і ориентирующие її щодо ріжучого інструмента. Установочными базами можуть бути різні поверхні заготовок (зовнішні та внутрішні циліндричні поверхні, центрові гнізда, площині, поверхні зубчастих коліс).

Основні настановні бази – це поверхні, які орієнтують заготівлю на верстаті і становище деталі в вузлі щодо інших деталей.

Допоміжні настановні бази – це поверхні, що використовують лише установки деталі на верстаті; вони мають особливого значення до роботи деталі в вузлі.

Конструктивна база – сукупність поверхонь, ліній, точок яких задано розміри і становище деталей розробки конструкції. Конструктивні бази може бути реальними (матеріальна поверхню) чи геометричними (осьові лінії, точки).

Обираючи базирующие поверхні, слід передбачити, щоб заготівлі при затискачі не деформувалися, і навіть врахувати зручність і простоту обслуговування що застосовуються у процесі обробки пристосувань.

Для цієї деталі обрані центрова і торцевые поверхні.





6 Технологічний процес виготовлення деталі

6.1 Маршрут виготовлення деталі


Таблица3

Наименов.

операції

Малюнок Обладнання ГЕС і інструменти

005

Вхідний контроль


Штангенциркуль

ШЦ-II

ГОСТ 166-80

010

Холодна

висадка


Холодновысадочный

автомат АА2119

015

Контроль


Штангенциркуль

ШЦ-II

ГОСТ 166-80

020

Сверление отворів


Сверлильный

верстат моделі 2212

свердла спіральні з

циліндричним

хвостовиком

діаметром 4мм, 1,5мм

025

Контроль


Штангенциркуль

ШЦ-II

ГОСТ 166-80

030

Зняття фасок,

випуклість

рифления


Токарно-винторезный верстат моделі Т-4

різець підрізною відхилений

ГОСТ 10224-62,

Ролик накатний прямий з кроком 0,6мм

035

Контроль


Угломер механічний

ГОСТ 5378-66

040

Гальвани-

ческое

покриття


Гальваническая ванна ГОСТ 9.306-85

    1. Вибір устаткування й технологічної оснастки

Відповідно до ГОСТ 14301-73 кошти технологічного оснащення включають:

  • технологічне устаткування (зокрема контрольне і

іспитове);

  • технологічне оснащення (зокрема інструменти, і кошти

контролю);

  • кошти механізації і автоматизації виробничого

процесу.

Вибір коштів технологічного оснащення здійснюється з урахуванням:

  • типу виробництва та його організаційної структури;

  • виду вироби;

  • можливості групування операцій;

  • максимально ефективного застосування наявної стандартної

оснастки і устаткування;

  • рівномірної завантаження наявного устаткування.


Для виготовлення штампувань використовується холодновысадочный однопозиционный двухударный автомат з цільною матрицею АА1219 ГОСТ 12933-67. Паспортные дані:

  • діаметр стрижня найбільший 8мм.;

  • довжина стрижня деталі найбільша 80мм.;

  • довжина стрижня деталі найменша 12мм.;

  • довжина заготівлі найбільша 100мм.;

  • зусилля номінальне 50тс.


Для точения фасок і накочування рифления використовується токарно-гвинторізний верстат моделі Т-4. Паспортные дані:

  • відстань між центрами 750мм.;

  • висота центрів 100мм.;

  • найбільший діаметр оброблюваної заготівлі 320мм.;

  • найбільший подовжній хід суппорта 720мм.;

  • найбільший поперечний хід суппорта 170мм.

Оснастка:

  • різець підрізною відхилений ГОСТ10224-62;

  • накаточный ролик прямий з кроком 0,6мм.


Для свердління отворів використовується свердлильний верстат

моделі 2212. Паспортные дані:

  • найбільший діаметр свердління 12мм.;

  • відстань від торця шпинделі до столу 650мм.;

  • найбільший хід шпинделя 235мм.

Оснастка:

  • свердло спіральне з циліндричним хвостовиком діаметром

4мм. ГОСТ 10902-77;

  • свердло спіральне з циліндричним хвостовиком діаметром

1,5мм. ГОСТ 10902-77.


    1. Визначення режимів обробки

Режими обробки є сукупність параметрів, визначальних умови, у яких виготовляється деталь. Після обробітку різанням в операційних картах проставляється глибина різанняt, подача s, швидкість різання v.

Глибиною різання t називається відстань між оброблюваної і обробленою поверхнями заготівлі обмірюване перпендикулярно до останнього.

Подачейs називається шлях що краючою крайки інструмента щодо заготівлі у бік руху подачі за оборот або один хід заготівлі чи інструмента.

Швидкість різання v – відстань, пройдене точкою що краючою крайки інструмента щодо заготівлі в одиницю часу.


Для операції зняття фаски вибираємо значення

Страница 1 из 2 | Следующая страница

Схожі реферати:

Навігація